징화 열처리 기술

질화열처리란??

 

1. 서 언

 

많은 종류의 열처리법중 철강의 표면경화법에는 강 표면의 화학성분을 변화 시켜 경화하는 화학적 표면경화법과 강 표면의 화학성분을 변화 시키지 않고 담금질만으로 경화하는 물리적 표면경화법이 있다. 예를 들어 전자의 경우는 침탄, 질화, 침황, 침붕 등이 있으며, 후자의 경우는 유도가열 담금질과, 화염 담금질이 있다. 이러한 철강의 표면경화법은 주로 내마모성, 피로강도, 내식성, 내소착성 향상을 목적으로 하고 있으며, 기계부품, 금형, 공구등의 내구성, 고성능화, 고경량화가 요구되는 요즘 여러분야에 종사하는 기술자에게 표면경화법에 대한 인식이 점차 고조되고 있다.

 

* 질화처리의 목적

1) 표면을 경하게하고 다공성이어서 내마모성을 향상시킨다.

2) 표면에 화합물층을 생성시켜 내식성을 향상시킨다.

3) 내소착성을 향상시킨다.

4) 내열성을 향상 시킨다.

5) 확산층을 생성시켜 피로강도를 향상시킨다.

6) 처리품의 내부 인성을 유지할 수 있다.

7) 변형이 극히 적다.

 

2. 질화의 분류

다른 경화법과 마찬가지로 질화처리는 많은 연구개발로 산업에 적용되어 왔다. 따라서 질화법을 분류함에 있어서 여러가지 확산원소, 매체, 각국의 명칭, 연구개발사의 상품명 등 여러가지로 구분할 수 있다.

아래 표 1에서 질화법의 분류를 하였다.

 

 

표 1 질화법의 분류

확산(침투) 원소

질소(N) 확산 : Nitriding 질화

질소, 탄소(C) : Nitrocaburizing 연질화

질소, 유황(S) : Sulfur Nitriding 침유질화

질소, 산소(O) : Oxynitriding 산질화

매체 (방법)

가 스 : 질화(NH3, N2, CO2), 연질화 (NH3, N2, RX, NX, DX)

염 욕 : 연질화(KCN, KCNO, CNO, CN), 침류질화(CNO, CN, S)

이온질화 : 질화(N2, H2, NH3), 연질화(N2, NH3, CO2, RX)

3. 질화의 원리

 

1) 질소의 거동

질화란 활성화질소 (발생기 질소라고도 함)원자가 강중에 확산되어 질화 작용이 진행된다. 암모니아(NH3) 가스는 500℃ 이상으로 가열된 철표면의 촉매작용에 의해 열분해 되어 발생되는 발생기 질소 원자(N0)가 철표면에 흡착되어 내부로 확산하여 질화층을 만든다.

 

2 NH3 ↔ 3H2 + 2[N]

이렇게 결합된 질화철과 합금원소 (Al, Cr, Mo, W, V)의 원자와 질소원자가 결합하여 미세하고 견고한 질화물 Cr2N, CrN, AlN, Mo2N, WN, VN 등이 기지에 석출되어 격자간 비틀림을 일으키므로 급냉하지 않아도 경도가 매우 높다.

 

4. 질화 전처리 공정

 

표 2 질화강의 질화처리를 위한 가공공정의 예

가공 순서

 

가공 순서 세 부 내 용

1 소 재 풀림처리

 

2 황삭(거친 가공) 두께 3 ~ 5mm정도의 가공 여유를 남긴다

 

3 담 금 질 약 900℃ 유냉 (Oil Quenching)

 

4 뜨 임 650 ~ 700℃ 유냉

 

5 교 정 변형이 심한 경우 교정한다.

 

6 응력 제거풀림 약 650℃, 5 ~ 10Hr 공냉

7 중 간 가 공 두께 1.5 ~ 3 mm정도 가공 여유를 남긴다.

8 응력 제거풀림 약 650℃, 5 ~ 10Hr 공냉

9 다듬질 가 공 두께 0.10 ~ 0.15 mm정도의 가공여유를 남긴다.

10 연 삭 두께 0.02 ~ 0.07 mm 정도의 가공여유를 남긴다.

11 질 화 500 ~ 560℃ , 25 ~ 100Hr질화

12 연 삭, 연 마 도면의 치수대로 연삭한다

 

5. 질화 온도, 시간

 

질화온도, 시간, 가스량 : 질화온도는 여러가지 조건(변형량, 경도, 질화깊이)을 감안하여 설정하고, 질화 시간은 목표로 하는 질화 깊이에 맞추어 설정한다.

그림 1는 STD61의 금형 Pin의 가스질화 온도와 가스의 량에 대해 일예를 나타내었다.

 

이 경우는 화합물층 두께를 2 ~ 5μm를 목표로 작업한 공정이며, 가능하면 화합물층 두께를 얇게(제품용도에 맞게) 하는 것이 좋다.

여기에서 사용되는 CO2 가스는 질화처리시 촉매 역활을 하며, 강 표면에 N의 농도가 올라가게 한다. H2 의 경우는 화합물층이 두껍게 형성된 경우, 즉 탈질시 사용하는 가스로서 표면의 N농도를 낮추어 탈질 시킨다.

 

6. 경도와 조직

 

가스 질화처리된 제품의 최외각에 경도는 재질에 따라 많은 차이가 난다. 특히 합금 원소 중 Al, Cr의 량에 따라 큰 차이가 나며, 이 두원소가 많이 함유된 SACM645 대표적인 질화강은 질화처리 후 경도가 HmV 950 ~ 1200으로 매우 높다. 연강의 경우는 합금원소가 거의 없기 때문에 표면 경도는 HmV 380 ~ 600 정도로 낮으나 질화층 깊이가 깊다.

 

가스 질화처리한 표면조직은 화합물층(Fe2-3N)과 확산층 (AlN, CrN 등)으로 구성되어 있으며, 표면층에 생성된 화합물층은 매우 경하여 사용용도에 따라 제거하여 쓰기도한다. 필요한 경우 매우 얇은 화합물층(2 ~ 5μm)만이 요구 되며 두꺼울 경우 균열이나 박리가 발생할 수 있다.

 

산질화(Oxynitrocarburising)

 

1. 산질화 처리란

 

암모니아 가스중에 산소를 첨가한 분위기중에 질화처리하거나, 질화처리 후 수증기를 투입하여 피처리물 표면에 산화층(Fe3O4)을 생성 시켜 내식성, 내마모성, 내피로성, 강도향상 등을 도모한 표면 열처리법이다.

 

산질화의 목적

1) 내식성 향상

2) 내마모성, 내습동성

3) 표면 경도 향상

4) 강도, 피로강도 향상

 

산질화 처리의 장점

1) 환경 친화적인 처리

2) 자동화율이 높다.

3) 에너지 절감

4) 원재료 절감(중량 경감)

 

2. 산질화 처리의 분류

 

산질화 처리는 하기 표2와 같이 질화가스 중에 산소(O2)를 첨가하고 질화층에 산화물을 잔존시키는 산소 첨가법과 질화 후 표면에 산화물을 생성시키는 복합열처리법으로 나누어진다.

 

표 1 산질화 처리법

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산질화 산소첨가법 Rogalski법(NH3-5H2O)

일본NN법 (NH3 - 2 ~ 5% Air)

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복합처리 가압질화법 (NH3 가압질화후 수증기처리)

NITROTEC법 (연질화처리후 산화처리)

IONIT OX (질화, 연질화후 산화처리)

QPQ법(염욕 연질화 후 산화 염욕 침적)

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1) 폴란드의 Rogalski법은 암모니아 가스에 수증기를 첨가하여 처리한 고속도강의 공구의 성능이 우수하여 개발되었으나 현재는 거의 공구가 PVD, CVD로 바뀌였다.

2) 암모니아(NH3)가스중에 수%의 공기(산소)를 첨가하는 일본NN법은 일본 자동차 중앙연구소의 개발로 설비가 간단하고 무공해이다.

3) 가압질화법은 암모니아가스를 7Kgf/Cm2)의 압력으로 질화로내를 가압하여 질화한 후 로내의 암모니아를 제거하고 수증기를 투입시켜 표면을 산화하는 것이다.

4) 영국 Lucas사에서 개발된 NITROTEC PROCESS는 RX + 암모니아계(NH3)와 질소(N2) + NH3 + CO2계가 실용화되고 처리온도는 570 ~ 660℃로 보통의 연질화처리보다 고온이며, 연질화처리후 공기산화를 행하며, 수용액에서 급냉한다.

5) 상기에 소개된 것 외에도 여러 방법으로 산질화 처리하고 있으나 그 원리는 거의 같으며, 독일의 IONIT OX는 열원을 프라즈마를 이용하였고 DEGUSSA는 염욕을 이용하였다.

 

3. 산질화의 원리

 

산질화처리는 먼저 아래와같은 반응식에의해 질화층과 산화층이 생성되는데(1)식에의해 질화가 되고 (2)식에의해 침탄이 일어나며, (3),(4)식에 의해 화합물층의 최표면에 산화피막(Fe3O4)이 형성된다.

 

2 NH3 ↔ 3H2 + 2[N] ----------------- ( 1 )

CO + H2 ↔ [C]+ H2O ------------------( 2 )

2M + H2O → 2MO + 2H2 ----------------( 3 )

2M + O2 → 2MO ---------------------- ( 4 )

 

연질화 처리 후 표면 화합물층 최외각에는 다공질(Porus)로 형성되어 있는데 평면에서는 로내의 산소와 철원자와 결합으로 산화 피막이 형성되고, 홀 부위에는 다공성 홀 내부로 산소가 들어가 산화철로 존재, 계속적으로 산화층이 성장으로 산화피막이 생성된다.

 

4. 산질화처리의 온도와 시간

 

산질화 처리 온도는 500 ~ 720℃정도로 가스 첨가법과 복합처리법에 따라 차이가 있을 수 있다. 연질화 처리후 수증기 처리의 경우는 연질화 처리시 550 ~ 560℃로 하고 산화 처리 시 온도를 580 ~ 590℃로 상승 시키는 경우 도 있다 따라서 처리법에 적합한 온도를 적용시켜서 요구하는 산화층을 생성 시켜야한다.

질화와 산화처리 시간은 3 ~ 7시간 정도로 특수한 경우를 제외하고는 길지 않다. 아주 짧은 시간에 처리하는 산화법과 또 연질화와 동시에 산소를 투입하는 경우는 산화처리를 위한 시간이 거의 없다. 따라서 산화처리시간은 산화 처리 법에 따라 많은 차이가 난다.

 

5. 산질화층의 조직

 

산질화처리 조직은 연질화 혹은 질화층 최외각에 산화층이 있다. 단지 이 산화층은 그 두 께가 1 ~ 3μm 정도로 매우 얇기 때문에 조직을 구분하기가 매우 힘들다.

산화층은 주로 사삼산화철 즉 Fe3O4로 되어 있다 이 피막이 내식성향상에 크게 기여하게 된다. 그 다음층은 다공성 내부에 Fe3O4, Fe2N, 재질에 따라서는 미량의 Cr2O3로 되어 있다

산화층 다음에는 치밀한 백층조직 Fe2N, Fe3N 이 나타난다.

GAS 질화 처리

강의 표면을 경화하고 기계적 성질을 향상 시키는 방법의 하나로 암모니아 GAS 질화법이 있습니다. 이 방법의 역사는 오래 되어 거의 60여년이 지났으나 그 사이에 기술적 발전은 거의 없었으나 폐사가 새로히 개발한 GAS 질화법은 종래의 GAS 질화법에는 없는 큰 특징을 가지고 있으며 그의 실적으로 금속표면 처리법으로서 GAS 질화의 이용이 활발해지기 시작하였습니다.

 

GAS 질화처리의 특징

 

1. 포면경도를 Hmv 1100~1200 질화층 깊이 0.6mm 이상 처리도 가능합니다.

2. 처리온도는 500℃ 전후의 저온에서 이루어 지므로 변형이나 치수 변화는 거의 없습니다.

3. 표면 화합물층(백층)의 생성이나 저지도 가능합니다.

4. 내 마모성 피로강도가 대폭으로 향상 되고 금형의 수명이 50~100%나 늘어납니다.

5. 침탄처리품은 200℃ 전후에 경도가 연화하기 시작하지만 질화처리품은 600℃ 가열하여도

연화하지 않습니다.

6. 제품의 이형(離型)성이 향상됩니다.

7. gas나 전기의 사용량이 극히 적고 성자원, 성ENERGY에 가장 적합합니다.

8. 완전 자동화, 무인화가 가능합니다.

9. 무공해로 작업환경이 양호합니다.

 

GAS 질화처리의 SOFT WARE

Gas 질화처리

강의 표면을 경화하고 기계적 성질을 향상 시키는 방법의 하나로 암모니아 GAS 질화법이 있습니다. 이 방법의 역사는 오래 되어 거의 60여년이 지났으나 그 사이에 기술적 발전은 거의 없었으나 폐사가 새로히 개발한 GAS 질화법은 종래의 GAS 질화법에는 없는 큰 특징을 가지고 있으며 그의 실적으로 금속표면 처리법으로서 GAS 질화의 이용이 활발해지기 시작하였습니다.

 

GAS 질화처리의 특징

1. 포면경도를 Hmv 1100~1200 질화층 깊이 0.6mm 이상 처리도 가능합니다.

2. 처리온도는 500℃ 전후의 저온에서 이루어 지므로 변형이나 치수 변화는 거의 없습니다.

3. 표면 화합물층(백층)의 생성이나 저지도 가능합니다.

4. 내 마모성 피로강도가 대폭으로 향상 되고 금형의 수명이 50~100%나 늘어납니다.

5. 침탄처리품은 200℃ 전후에 경도가 연화하기 시작하지만 질화처리품은 600℃ 가열하여도

연화하지 않습니다.

6. 제품의 이형(離型)성이 향상됩니다.

7. gas나 전기의 사용량이 극히 적고 성자원, 성ENERGY에 가장 적합합니다.

8. 완전 자동화, 무인화가 가능합니다.

9. 무공해로 작업환경이 양호합니다

GAS 질화처리의 SOFT WARE

종래의 GAS 질화법은 POT(REPORT)내에 JFLVNA을 SET후 500~800℃에 가열하고 암모니아 GAS (NH3)를 넣어주므로서 질화의 제어는 배GAS 중의 잔류암모니아의 측정에 따라 이루어지고 있습니다. 그러나 폐사의 조사 연구에서는 잔류 암모니아와 질화속도를 정하는 질소 농도와의 관계가 매우 흐뜨러지는 것을 가늠하게 하였습니다.

 

실제로는 처리품 표면의 질소 농도에 관계하는 것은 암모니아가 분해할 때 발생하는 수소 GAS이며 이수소 GAS 의 흡착이 N의 침입을 저해하고 있는 것을 알게 되었습니다.

신 GAS 질화법은 이 수소와 질소농도와의 관계를 파악하여 이를 제어 하므로서 고품질의 질화처리를 가능하게 하였습니다.

 

예를들면 수소분압에 따라 처리품 표면에 있어서 화합물층(백층)의 생성이나 저지도 용이하게 할수 있게 되었습니다. 또 표면에서 수소 GAS를 적극적으로 제거하는 것으로 종래의 1/3~1/4의 GASFID으로도 충분히 질소농도를 올리는 것도 가능하게 되었습니다.

 

여기서 종래 GAS 질화(순질화)법과 GAS연질화법은 전혀 다른 처리라고 생각해 왔습니다.

그러나 폐사의 신 GAS 질화법에 의하면 량처리는 단순히 처리 조건이 다소 바뀜으로서 같은 처리로서 처리가 되는 것을 알게 되었습니다.

이때 선택조건은 제질, 질소농도, 질화층 깊이, 화합물층의 유무, 냉각속도 등이다.

 

GAS 질화의 HARD WARE

 

⑴ 진공로와 같이 SEAL 방법을 사용하였습니다.

⑵ 배 GAS 는 분해로를 통하여 배기 합니다.

⑶ MI CON 으로 임의로 제어합니다.

⑷ 온도분포 ±5℃ 이내로 보증 합니다.

질화열처리의 종류와 특징

1. 질화의 종류와 특징

강의 표면에 500℃∼600℃의 저온처리로 활성이 질소원소나 탄소원자를 침입고용시켜 표면처리를 일으키는 방법으로서 질화 작용에 따라서 다음과 같이 분류된다.

 

1) 순질화

암모니아(NH3)가스를 500℃ 이상으로 가열된 강 표면에 촉매작용에 의한 열분해되어 생겨진 발생기의 질소원자(N)가 질화 작용을 하게 된다. 이때 암모니아 가스는 일부가 분해될 뿐이며 이 분해되는 비율을 해리도라 한다.

2) 가스 연질화

순질화와 같이 암모니아의 열분해로 인한 질소원소와 침탄성 가스에서 공급되는 CO가스에 의해 이루어지며 혼합비율에 따라 질화효과에 많은 차이가 있다.

 

3) 염욕 연질화

질화제의 주성분인 알카리금속의 시아내이트(MCNO)가 500℃ 이상에서 아래식과 같이 분해되어 발생기 의 질소원자와 탄소원자를 제공한다.

 

4) 이온 질화

글로우(GIOW)방전 에너지에 의해 질소 가스를 이온화하여 생겨진 N+ 이온이 (-)극의 처리물 표면에서 질화작용을 하게 된다.

이온 연질화시에는 위와 같은 반응과 침탄성 가스에서 공급되는 CO가스에 의하여 이루어 진다.

 

2. 질화층 조직 및 성질

질화 처리한 강표면의 조직은 최표면에 화합물층과 내부에 αFe에 N만이 고용된 과포화 고용체 또는 합금원소의 단단한 질화물이 석출하는 확산층으로 구성되어 있다.

화합물 층은 그 처리조건, 처리방법에 따라 조직의 치밀성, 생성질화물의 경도와 상(Phase)의 종류 및 고용하는 탄소량이 다르게 되며 그 성질은 내마모성, 내식성에 영향을 주게 된다. 확산층은 질화처리 온도가 낮기 때문에 질화방법에 관계없이 질소만이 침투하며 질소가 침투된 깊이까지를 확산층 길이, 즉 질화층 깊이라 하며 강의 종류와 처리시간에 따라 다르다. 대개 같은 시간처리할 결우 이온질화와 염욕질화 방법이 가스질화 보다 깊게 형성된다

 

1) 화합물층

화합물층은 순질화와 연질화가 서로 차이가 있다. 순질화의 경우는 화합물충 조성이 Fe-N계이며 질소 포텐셜이 높기 때문에 Fe2N가 많고 이는 경도가 녹아져 매우 취약하므로 반드시 제거하여야 한다.

연질화의 경우는 Fe-N계이며 탄소가 고용되었기 때문에 성질이 매우 특이하며 인성과 미끄럼성 및 내식 내열성이 뛰어나기 때문에 유익하게 사용되고 있다.

 

가) 경도

화합물 두께는 미크론 단위(10∼20㎛)이므로 일반 미소 경도계로서 화한물층 경도를 측정할 수 없는데 특수한 방법으로 측정한 탄소강의 화합물층 경도는 HV600-800 정도이며 합금강은 HV 1000∼1500 정도이다.

 

나) 인성과 취성

연질화품의 화합물층은 인성이 풍부하지만 순질화품은 경도가 높아서 취성이 크다.

화합물의 종류에 따라 인성의 차이가 있다.

 

다) 미끄럼성

내마모성의 한가지 요인으로서 마찰계수를 적게하고 마찰열의 발생도 적다.

 

다) 응착방지성

화합물층이 비금속성이기 때문에 냉간용접(Cold Welding)이 일어나지 않아 응착마모를 억 제 한다.

라) 내식성

화합물이 매우 안정하므로 내식성이 강하며, 특히 열에 의한 산화방지와 진동접촉부 (Fretted)의 부식이나 압입부의 부식 및 부식마모 방지성이 크다.

마) 내열성

화합물층이 500℃ 이상에서는 분해되지만, 300℃ 까지의 온도에 매우 안정하며 내 소착성(Scouring)과 내시저(Seizure)성이 양호하며 다), 라), 마)항의 성질이 500℃까지 복합적으로 나타난다.

2) 확산층

확산층은 질소침투에 의하여 이루어진다.

가) 경도 및 경화층

표면경도는 처리하려는 강의 합금 성분량이 많아질수록 높아지며, 경화층 깊이는 처리시간이 길어질수록 깊어지나, 합금 성분량이 많을수록 얕아진다. 합금성분으로는 Cr, Al, Ti, Si, V, Mo등이 중요한 역할을 하게 된다

나)내열성

담금질 경화조직과는 달리 온도가 500℃까지는 경도가 저하되지 않으며 청열취성과 저온취성을 억제하며 고온에서도 피로강도가 저하되지 않는다. 열충격에도 견디는 성질이 크다.

다)피로강도

탄소강의 경우에는 내부강도와의 상관관계를 초월하여 피로한을 향상시키며, 합금강에서는 내부 강도와 상관경향이 있다. 또한 노치에 대한 감수성이 작고 형상이 복잡한 것에 더욱 효과가 크다. 그외에 용접부와 압입재의 피로강도를 크게 향상시키며 고온에서 피로강도가 저하되지 않는 특성과 크랙의 방지효과도 크다

 

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한국질화열처리(주)에서 생산하는 품목은 암모니아 가스질화, 연질화, 가스 연질화, 이온질화, 고주파 열처리, 히타치 H-ALOY실린더·YPT스크류와 경인지역 유일의 대형 조질(Q.T)열처리(소입.소려 대형[740mm×6000mm] 열처리설비 보유) 기타 각종 열처리 및 표면처리를 전문적으로 처리하고 있다.

 

암모니아 가스질화는 침탄이나 고주파법으로 열처리 했을때 Hv800정도인데 질화강(SACM645)을 질화처리할 경우 Hv 1,000~1,200의 경도를 얻을 수 있어 유리도 자를 수 있고 침탄강 또는 내마모성의 6~10배이므로 질화처리의 최대의 장점있어 내마모성이 좋다.

 

또한, 피로강도가 크고 질화처리한 표면은 알카리, 유류 가스 연소생성물, 식염수, 대개중의 습기에는 비상하게 강한 특성을 갖고 있으며 과열 증기에도 내식성이 강하다.

암모니아 가스질화의 적용품목으로는 공작기계 합성수지성형기 및 고무성형기, 내연기관, 펌프 및 압축기등이 있다.

 

연질화는 CN의 농도가 0.8%이하인 무공해 질화법 이어서 처리시간이 짧고 내마모성이 증가하여 Li의 존재에 따른 CNO농도의 안전성이 보장되며 화합물 층은단층의 존재로 표면 박리현상이 없어 내 융착성이 증가하고 내 피로성이 높으며 내식성과 방청성이 현저하게 향상되는 장점이 있다.

 

가스 연질화는 변형을 극소하고 표면의 산화방지로 완성품처리가 가능한 최첨단 열처리이고 내마모성·내식성·피로강도가 우수하며 혼합가스를 사용함으로 침탄과 질화의 안정된 조직을 얻어 모든 강종(탄소강·합금강·질화강·스텐레스강·공구강·고속도강·형강·주강·베어링강·스프링강)에 저렴함 소재 선택으로 고품질 부품을 생산하게 한다.

적용용품은 철판프레스류, 자동차부품, OA기기, 카메라부품, 보조롤러 축·지그·스프링 시트 etc 등이 있다.

이온질화는 내마모성·내식성이 좋아지고 피로강도의 향상에 효과적인 처리방법으로 표면경도가 극히 높아지고 N₂, H₂, Ar , X GAS 각각의 GAS비를 조절함으로써 화합물 층의 조성이 조정되고 목적에 적합한 기계적 성질을 얻을 수 있어 진공 중에 처리되므로 처리후의 표면은 Porous층이 적어 표면 조도의 저하가 적고 변형이 거의 없으므로 후 가공을 생략하거나 간략화 할 수 가 있다.

 

ION화된 GAS의 Sputtering 작용을 이용하기 때문에 종래 질화처리에 비교하여 460℃ 정도의 저온처리에서는 휨량이 적으며, 또한 850℃ 정도의 고온역에서는 Ti 등의 질화처리를 할 수 있고 스텐레스·티탄·지르코늄 등 특수금속의 질화처리가 된다.

또한 부분 질화(질화방지)가 용이하고 강종에 따라 내식성의 향상을 기할 수 있으며 다른 질화 법에서 얻을 수 없는 가마층 및 금속학적물성 생성이 가능하다.

현재 자동차 부품을 비롯하여 각종 기계부품, 정밀부품, 사출성형기부품, 각종 금형 등의 이용이 높아지고 있는 질화법이다

 

고주파 처리는 급열 급냉으로 작업시간이 극히 짧으며 내부에 열 영향을 받지 않아 작업 환경이 깨끗하고 공해가 없고 부분 가열이므로 타 부분에 영향이 없고 국부 또는 전체 처리를 할 수 있으며 직접 가열에 의하므로 열효율이 좋아 국부에만 열을 받으므로서 열 영향에 의한 변형이 적다.

또 단시간 가열 처리이므로 Scale 등의 유해 작용이 거의 없으며 내마모성·내피로 강도를 향상시킨다.

 

H-ALOY실린더는 약 600℃로 가열해도 일상 온도에서의 경도가 유지되며 반복해서 가열 냉각해도 연화되지 않아 슈퍼 엠플러(수지원료) 등의 성형에도 충분히 견딜 수 있고 질화처리 강의 경화층은 표면으로부터 내를 향하여 급격한 경도 저하가 발행하지만 H-ALOY 실린더는 균일한 경도를 얻을 수 있어 장기간에 걸쳐 안정된 성형을 할 수 있으며 고경도에서 심경성의 성질을 가지고 있어 조직 속에 분산되어 있는 고 경도의 붕화물이 스크류나 성형 재료와의 윤활성을 좋게 하여 내마모성을 한층 더 향상시키는 효과가 있다.

H-70, H-802는 극히 우수한 내모성을 가지고 있어 세라믹스나 금속분말의 성형에도 충분히 견딜 수 있으며 Ni, Co를 기반으로 한 비철계 H-ALOY실린더는 극히 우수한 내부식성을 가지고 있으므로 수지에서 생기는 부식성 가스나 불연제의 첨가에 따른 수식에 대해서도 탁월한 효과를 발휘한다.

특히 불소 수지 성형으로는 H-305가 우수한 내부식성 특성이 있다.

 

H-ALOY실린더의 종류에는 내마모용 H-10에서 초 내마모·내부식용 H-802까지 다양한 종류가 있으며 또한 기타 특수용도로 H-50C, H-505, H-5O7 등 다양하게 개발되어 있다.

유리섬유 등의 각종 충전 재를 넣은 엠플러, 불소 수지, 플라스틱 마그넷, 세라믹스, 금속 분말 등 모든 재료의 성형에 사용할 수 있다.

YPT스크류는 YPT1,4,7은 범용품에 비해 우수한 내마모성을 가지고 있어 경질입자를 함유한 수지를 성형하는데 적합하다.

그 중에서도 YPT7은 고경도 탄화물의 면적률을 30% 정도로 유지함으로 앞서 말한 용도 외에도 긴 수명을 유지할 수 있다. YPT4,7은 매트릭스의 내부식성이 범용품보다 개선되었으며 수지에서 발생하는 가스에 따른 부식 작용에도 강하며 내마모성 외에 내부식성 면에서도 긴 수명을 유지할 수 있다.

 

한국질화열처리(주)는 1세대 신현오회장이 설립해서 국내 질화열처리 기술개발에 장인정신으로 기여하여 열처리 업계에 큰 공헌을 하였으며 뒤이어 2세대 신재철사장이 물려받아 사람들이 기피하는 3D업종임에도 불구하고 가업으로 이어받아 기술개발을 통해 좀더 선진적이고 고도화된 국내 가스질화열처리로 발전시켰다.

 

신재철 사장은 고급 기술 인력의 양성과 능력에 따른 채용 및 승진을 하고 전사적 인간 관계를 개선하는 한편, 작업환경 개선 및 사원들의 복지 향상에 힘쓰고 있다. 따라서, 2세대에 걸쳐 열처리업계에 산업발전을 도모해 온 한국질화열처리(주)는 앞으로 세계적인 열처리 기술과 병합하여 기술력을 발전해 나가 열처리 산업에 세계 최고품질의 승부를 거는 사업체로 발전해 나가길 기대해 본다.