화스너산업의현황
국내 화스너(Fastener) 산업의 현황
 화스너는 거의 모든 산업에서 사용되는 요소분야이며 중요한 산업부품이라 말 할 수 있다.화스너란 각종 기계, 기구, 구조물의 부품 또는 부속품을 체결·결합하는 요소를 총칭하며 대표적으로 볼트, 너트, 스크류가 있다. 국내자동차에 쓰이는 화스너는 전량 국내 OEM제품이지만 일반 시장에서 유통되는 스탠다드 제품의 상당부분은 대만 및 중국으로부터의 수입제품이 시장을 점유하고 있다. 국내 시장규모는 약 1조 2천억원 정도의 수준으로 업체수는 전국적으로 700여개 이상 될 것으로 추산된다. 지난 1999년에 실시한 설문조사에서 설립연도에 관한 질문에 70년대 이전이 4.81%, 70년대가 41.19%로 가장많았으며 80년대 29.97%, 90년대 23.40%로 나타난 데 반해 2003년 6월에 실시한 설문조사에서는 70년 이전이 4.54%, 70년대 18.18%, 80년대 59.09%, 90년대 4.54%, 2000년 이후는 13.65%로 나타나 결과적으로 보면 70년대에 자동차산업의 활성화로 설립되었던 많은 업체들이 IMF를 겪으며 상당수 도산한 것으로 보인다.  또한 생산형태에 관한 질문에서 1999년 당시 주문자 생산방식이 95%였으나 2003년 6월 조사에서는 73.08%로 비중이 줄어든 것으로 나타나 자동차경기에 휩쓸려 안정을 찾지 못하던 많은 업체들이 시장판매로 돌아선 것으로 보이며 앞으로도 비중은 줄어들 것으로 예상된다.2003년 6월에 실시한 설문조사에서 종업원 수에 관한 질문에는 20명 이하가 77.27%, 월생산량 100톤 이하가 75%로 나타나 업계자체가 전체적으로 영세함을 볼 수 있다. 이러한 영세한 가운데서도 기술에 대한 투자는 3억미만이 77.78%로 나타나 발전을 위한 노력을 아끼지 않고 있는 것으로 보이며 이를 보여주듯 수출에 있어서도 좋은 결과를 보여주고 있다. 지난 1998년부터 2002년까지의 관세청 수출입통계를 살펴보면 기타 스크루, 볼트부분 수출은 1998년 이후 꾸준히 감소해 2002년 수출액이 1998년 38.6%수준으로 떨어져 있다. 2002년도 수입은 2000년에 35.4%수준으로 감소했으나 2003년 5월까지 수출입 통계를 보면 2002년 5월에 대비해 수출이 19.5%, 수입이 1.3%증가해 무역 수지가 +340만불로 나타나 올해 부터는 상황이 좋아지고 있는 것으로 보인다. 스크류, 볼트, 너트 부분에서는 2003년 5월 현재 수출이 $100,000인 것으로 미루어 2002년 전체수출 $133,000을 가뿐히 뛰어 넘을 것으로 예상된다. 수입 또한 늘어나 2003년 5월 현재 $124,000로 2002년 5월 $102,000 보다 21.6% 증가한 것으로 나타났다. 전년대비 무역수지는 $32,000증가해 앞으로 이 부분에 희망이 있을 것으로 보인다. 못, 압정, 볼트, 너트, 스크루, 와셔, 코터핀, 코터등의 부분을 보면 수입은 꾸준히 감소하는 양상을 보이고 수출은 꾸준히 증가하는 양상을 보인다. 전체적 화스너의 범주에서 품질면과 가격면을 충족시키는 부분으로 보이며 틈새시장에서 비롯된 수익으로 예상된다. 지난 1999년과 비교해 2002년 현재 수입은 35.4% 수준으로 감소했고 수출은 17.2% 증가한 것으로 나타났다. 볼트, 너트 set 부분의 수출은 1998년 이후 하향세를 보이고 있고 수입은 유지되고 있는 것으로 보인다. 1998년과 비교해 2002년 현재 수입은 4.4% 증가했고 수출은 56.4%나 감소해 수입제품에 밀리고 있는 듯 보였으나 2002년 상반기와 올 2003년 상반기의 무역수지가 +40.2만불 것으로 보아 올해에는 흑자로 돌아설 것으로 보인다.(이상 관세청수출입통계참조) 위의 자료들을 종합해 볼 때 IMF이후 침체되었던 화스너업계가 지난 2001년부터 다시 활성화되고 있는 것으로 보이며 업계의 미래도 그다지 어둡지 않음을 보여주고 있다. |
그 외의 답변으로는 토목건설분야 15.38%, 조선산업분야 0.24%, 중장비분야 0.81%, 산업기계분야 11.24%, 가전제품분야 8.86%, 중전기 분야 3.00%, 농기계분야 4.76%, 기타산업 16.85%로 집계되었다.
국내 화스너 업계는 중간자적 과도기를 걷고 있는 듯하다. 저급품목은 중국과 대만에 밀리고 있고 고급품목은 일본과 서구선진국에 밀리고 있다.
그럼에도 불구하고 무역수지가 흑자구도로 흘러가고 있는 것은 틈새시장의 위력이라고 볼 수 있다.
국내 제품을 수입하는 외국의 업체들은 국내 패스너의 적당함에 국산을 선호하고 있다.
적당함이란 품질면에서 사용에 불량율 및 편의성에서 선진국의 제품과 비교해 과히 떨어지지 않고 가격면에서는 선진국 제품보다 훨씬 저렴하기 때문이다.
주요 수출국인 미국에 경우 근자에 미국 경기가 악화되면서 저렴한 가격을 찾게 되있고 품질과 가격을 모두 만족시켜줄 만한 것을 찾다보니 국내로 몰리고 있는 것으로 보인다.
| 2.국내 화스너 산업의 기술경쟁력 |
| 2003년 6월 화스너 산업 취재기간동안 인터뷰한 많은 업체의 대표들은 한 목소리로 기술력에 있어서는 자신있다고 말했다. 2003년 6월에 실시한 설문조사결과 기술투자비에 관한 질문에 1억이하 50%로 가장많았고 1억이상이 27.78%, 3억이상 5.55%, 5억이상 16.67%로 나타났다. 국내 패스너는 세계에 내어놓아도 기술경쟁력은 떨어지지 않는다. 우리나라는 어떻게 보면 파스너 강국에 속하며 질적인 면에서 보자면 선진국에 약간 못 미치는 정도이다. 또한 화스너제조업은 누구나 할 수 있는 업종이지만 아무나 못하는 업종이기도 하다. 국내 화스너산업은 전반적으로 일본이나 서구 선진국의 제품과 중국, 대만등의 사이에 끼여 있다고 보인다. 고가의 제품은 기술적으로 서구나 일본제품에 밀리고 저가의 제품은 가격적으로 경쟁이 어렵다. 기술개발을 열심히 하여 기술적인 제품을 생산해 고가의 일본 및 서구의 제품과 경쟁하는 것이 바람직하다고 본다. 지난 1999년 설문조사에 따르면 생산기술 및 생산성 경쟁력에 대한 질문에 국내경쟁력 확보가 75%로 가장많았고, 해외경쟁력확보 15%, 현상유지 10%순으로 나타났고, 2003년 6월 조사에서는 국내경쟁력확보가 52.38%,현상유지가 28.57%, 해외경쟁력 확보 14.29%, 경쟁력 상실 4.76%순으로 나타나 99년 당시 조사시 보다 업계가 힘들어 지고 있음을 보여 주고 있다. 국내에도 훌륭한 기술력으로 질 좋은 제품을 만들어 놓고 판로개척을 못해 주저앉는 업체들이 상당히 많은 것을 보면 취약한 유통구조를 개선할 필요성이 있다고 본다. 지난 몇 년간 대만의 기술력, 마케팅과 중국의 값 싼 노동력과 생산성으로 가격경쟁력이 생성되어 세계시장을 거의 석권하다시피 했다. 현재 국내는 품질면에서 선진국과 중국의 중간을 달리고 있어 적당한 것을 찾는 국내외 소비자들에게 좋은 호응을 얻고 있는 것을 보면 희망이 없는 것도 아니다. 취재기간동안 보아온 많은 업체들이 총매출의 10%안팎을 수출하는 것으로 나타나 앞으로 성장가능성은 충분히 있음을 보여 주고 있다. 과도기가 지나 업계자체가 자정되면 국제 경쟁력은 막강해 질 것으로 보인다. 다만, 일부 성형이 어려운 단조품의 경우 일본이나 서구 쪽에서 금형 개발을 하는 경우도 있으나 앞으로도 자동차 산업이 더욱 활성화된다면 자동차 부품 또한 세계적인 품목이 될 것으로 생각된다. |
| 3.국내 화스너 산업의 해외 수출 경쟁력은? |
| 기타 스크루, 볼트부분은 2003년 5월까지의 관세청 수출입 통계를 보면 2002년 5월에 대비해 수출이 19.5%, 수입이 1.3%증가해 무역 수지가 +340만불로 나타났다. 스크류, 볼트, 너트 부분에서는 전년대비 무역수지는 $32,000증가해 앞으로 이 부분에 희망이 있을 것으로 보인다. 못, 압정, 볼트, 너트, 스크루, 와셔, 코터핀, 코터등의 부분을 보면 수입은 꾸준히 감소하는 양상을 보이고 수출은 꾸준히 증가하는 양상을 보인다. 볼트, 너트 set 부분은 경쟁력을 거의 상실했으나 조금씩 상황이 나아지고 있는 것으로 나타났다. 아까도 말했듯이 시중에서 유통되는 스탠다드 제품에 대해서는 해외 시장에서 가격 경쟁력은 현실정에서는 어렵다고 생각된다. 화스너는 장치 산업이다. 화스너산업이 인건비가 많이 들어가서 가격경쟁력이 뒤쳐지는 것은 아니다. 장치산업이기 때문에 설비투자가 많이 드는 것이다. 현재 시장에서 가장 많이 유통되고 있는 것이 대만 제품이다. 중국은 품질이 떨어지지만 대만에서 이전 받고 있는 기술력을 제고한다면 얼마든지 무서운 라이벌이 될 수 있다. 대만제품이 저렴한 이유는 전문화가 되어있기 때문이다. 다행히도 대만에는 자동차산업이 우리 나라보다 취약하므로 자동차 OEM 분야에서는 우리가 훨씬 앞서고 있다고 볼 수 있지만 국내도 전문화가 절실히 요구된다. 한 가지만 양산한다면 대량생산을 할 수 있기 때문에 가격은 올라가지 않아도 시간적, 물질적 손실을 줄일 수 있다. 그런 손실이 줄기 때문에 대만 제품이 저렴한 것입니다. 앞에서도 언급했듯이 금형 교체 시간이 많이 걸리다보니 동일 기계에서 같은 종류의 제품만 생산하는 것하고 다양한 품목의 제품과 규격을 생산하는 것은 생산성에서 현저한 차이를 보인다. |
| 4. 국내 화스너 산업의 문제점과 개선점은? |
| 국내 화스너 산업의 취재와 설문기간동안 살펴본 화스너업계의 문제점은 다음과 같다. 1) 대만·중국산과의 가격경쟁 시장에서 유통되고 있는 standard 제품의 대부분이 대만·중국산이다. 가격도 저렴하지만 사용시 불편함이 없고 사용 후에도 불량율이 높은 편이 아니기 때문에 소비자들이 선호하고 있다. 그중 소비자의 선택에 가장 많은 영향을 미치는 것이 가격이다. 중국·대만산이 가격에서 경쟁력을 가질 수 있는 이유는 무엇일까? 이유는 생산성에 있다. 중국·대만산도 원자재 가격은 비슷하고 기계도 비슷하다. 좀더 싼 것이 있다면 인건비인데 패스너 제조원가에서 인건비의 비중은 15% 안팎으로 낮은 편인 것을 생각할 때 인건비로 가격경쟁을 한다는 것은 어패가 있다. 문제는 생산성인데 생산성은 얼마나 효율적으로 인력, 시간을 잘 활용하느냐에 달려있다. 대만·중국의 경우를 보면 한 종류의 설비를 가지고 한 사람이 한 종류의 화스너를 생산한다. 국내는 한 종류의 설비로 여러 종류의 화스너를 생산한다. 여러 종류를 생산하려면 금형을 자주 바꿔야 하고 금형 교체시간이 만만치 않아 생산성은 상당히 떨어질 수밖에 없고 생산성이 떨어지니 생산원가는 자꾸 올라갈 수밖에 없다. 2)원자재가격의 상승과 자동차 업계의 단가 인하 취재기간동안의 인터뷰결과 많은 대표들이 겪고 있는 애로 중에 하나가 원자재 가격의 인상과 주 납품처인 자동차 업계의 단가인하 였다. 2003년 6월 조사한 설문조사결과 원자재 구매시 어려운점에 대한 질문에 가격상승이 59.27%로 지난 99년 38%에 비해 상당히 높아진 것을 알 수 있다. 국내 대부분의 업체들은 포스코에서 원자재를 받고 있는데 포스코는 매해 원자재 가격을 올리고 있다. 또한 납품처인 자동차 업계에서는 매해 원가계산을 해서 업체들 간의 가격경쟁을 부추겨 좀 더 저렴하게 화스너를 납품 받으려고 안간힘을 쓰고 있어 화스너업체들은 울며 겨자 먹기로 최소의 수익을 감수하며 생산하고 있다. 3)인력문제 국내의 많은 업체들이 외국인 노동자를 고용하고 있을 정도로 국내업계는 기능인력의 부족을 느끼고 있다. 아무나 가서 일 할 수 있는 일이 아니라는 것은 업계에 몸담고 있는 사람이라면 누구나 알고 있을 것이다. 한 사람이 화스너업체에 들어가 숙련공이 되기까지는 3년에서 5년여가 걸린다. 만일 고등학교를 졸업하고 업계에 취업한 사람이 있다면 2년정도 일을 하다가 군대에 가게되고 제대 후에 다시 그 직종으로 재취업하면 좋겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다. 그렇다면 외국인 근로자는 어떠한가? 마찬가지이다. 3D 업종 이다보니 외국인들도 오래 버티지 못하고 도망하는 수도 많다고 한다. 또한 불법 체류자들을 추방하게 되면 많은 업체들이 가동을 멈추게 될 것이다. 2003년 설문조사결과 종업원 평균 근무연수에 관한 질문에 10년 미만이 66.67%로 나타나 이직율이 상당이 높은 것으로 나타났으며 경영상 어려운 원인에서도 인력문제가 32%의 높은 비율을 보여 업계에 있어서 인력문제는 커다란 이슈로 떠오르고 있다. 중요한 것은 국가 정책이 전무하다는 것이다. 공업고등학교에서도 이 분야의 과가 없고, 대학도 마친가지다. 정책적으로 병역 특례 등의 장치도 중소 업체들에게는 그림의 떡이다. 문제는 당장 외국인 근로자가 빈자리를 매워 주는 것은 좋은데 명맥을 이어가야 할 한국 젊은이가 부족하다는 것이다. 경제발전에 지대한 공헌을 해온 공업이 이런 식으로 명맥이 끊긴다면 앞으로 국내 경제를 낙관할 수는 없을 것이라고 본다. |
| 5.국내 화스너 제조설비의 국산화 현황 |
| 화스너 제조설비는 크게 포마와 헷더로 분류된다. 주요단조 설비인 포마는 과거에는 주로 외제 수입품에 대한 의존도가 높았으나 현재는 일본 등과 기술제휴를 맺은 회사들의 포마 생산기술이 발전하면서 국산품의 사용이 많이 늘고 있다. 화스너산업의 발전을 위해서 반드시 병행되어야 하는 것이 바로 제조설비의 발전이다. 포마 제작 기술이 발전하면서 좀 더 정밀한 제품의 생산이 가능해지고 있으며 제조설비는 국내 군소업체들이 생산하고 있다. 국내 화스너 업체의 설비투자가 필요한 부문에 대한 질문에 1999년 생산설비가 65%였고 2003년 조사에서는 39.29%로 나타났고 포머·프레스설비는 2003년 조사시 28.57%로 나타나 여전히 설비에 투자가 어려운 것으로 보이나 시험검사설비에 있어서는 1999년에 29%에서 2003년 17.86%로 상당수 보급된 것으로 나타났다. 포마는 미국, 일본, 대만의 중고설비가 유통되고 국산설비의 제조도 활발하다. 헷더는 국산에서 제작한 설비가 대부분을 차지하지만 기술력은 거의 해외에서 온 것으로 보인다. 이처럼 국산 설비가 주류를 이루는 원인을 보면 더 좋은 외국 기계들은 가격적으로 너무 비싸다는 단점이 있고 반면 국산은 일부 특수 사양의 제품 성형 면에서 약간 떨어지는 경향이 있지만 양산성이 좋고 저렴하다는 장점이 있어 대개의 경우 국산을 더 애용한다. |
| 6. 국내 화스너 산업의 경쟁력 확보방안 |
| 2003년 6월 설문조사에 따르면 기술 개발 시 어려운 점에 대한 질문에 34.37%가 전문인력의 부족을 꼽았고 18.75%가 자금력의 부족을 꼽아 생산직뿐만 아니라 기술개발을 위한 고급인력난 또한 심각함을 볼 수 있는 대목이다. 이와 같은 맥락에서 경영상 어려운 원인에 대한 질문에 인력부족이 32%로 나타난 것도 업계의 인력난이 최고조에 달한 것을 볼 수 있다. 인력난은 여러 가지 어려워지는 원인에 빠짐없이 큰 비중을 차지하고 있는 것을 보면 국내 일 할 수 있는 젊은 인력들이 모두 어디갔나 하는 생각이 들 정도이다. 모두 편하고 깨끗한 일을 찾아가게 되면서 진정 산업에 기여하는 일들은 취업목록에서 제외되는 현상이 팽배한 것이다. 날이 갈수록 실업난이 가중되는 때에 업계에서는 인력이 없어 골머리를 앓고 있는 이상한 현상은 사회문제화 되고 있다. 고학력 실업자들은 날이 갈수록 늘고 있지만 공업계에 기술개발 할 수 있는 인력은 없다. 이는 이 분야에 있어서 특정한 교육종목이 없는 것도 이유가 되고 그저 지방경제 살려보겠다고 대학의 분교만을 남발한 정책도 문제가 있다고 본다. 실업문제를 해결하려면 그 많은 인력들이 갈 수 있는 일자리를 만들어주는 정책보다 있는 일자리에 들어갈 수 있도록 교육하는 것이 선행되어야 할 것이다. 이런 식으로 인력을 육성하여 일할 수 있는 마련된 장에서 날개를 활짝 펴고 나아갈 수 있도록 하는 것이 정부의 역할 일 것으로 생각한다. 또한 업계자체에서 전문화, 규격화가 이루어져야 한다. 자동차 OEM 제품이 거의 주류를 이루고 있는 화스너업계에서 제품의 규격화는 자동차 업계의 규격화가 이루어질 때 가능한 일이다. 자동차부품들은 모두 회사마다 다른 것들을 쓰고 있다. 어떤 것이 고장났을 때 as가 힘들어 불편을 겪는 이유도 여기에 있다. 제품의 규격화는 여러모로 편리함을 안겨주고 생산 손실을 줄이며 가격경쟁력도 갖게 할 수 있는 좋은 방법이라고 생각한다. 정부차원이나 자동차 회사, 중소업체들의 인식의 조정이 필요하다. |
| 7. 국내 화스너 산업의 발전전망과 21세기 비전 |
| 화스너는 산업 전반에 사용되는 요소품 이다. 따라서 기술과 품질이 함유된 고부가의 제품을 개발하는 것이 가장 빠른 성장의 길이 될 것으로 생각한다. 그 동안 생산속도 중심의 제품생산에 힘써왔다면 앞으로는 생산의 질 중심으로 나아가야 할 때이다. 다시 말해 생산 공정에서의 불량을 최대한 줄이고 까다로워지는 공정과 품질조건에 빨리 적응하는 것이 패스너 산업발전에 중요한 포인트라 할 수 있다. 세계적 부품업체들이 한국을 찾는 이유는 가격과 품질이 적당하기 때문이다. 업계에서는 이러한 틈새를 노려야 한다고 본다. 중국제품은 비교적 저가이지만 품질은 떨어지고 일본제품은 고가이고 품질이 좋다. 앞으로는 고부가가치의 제품을 수출함으로써 수익을 창출해야 할 것이다. 업체들도 한가지 산업에 치우쳐서는 안될 것이다. 많은 업체들이 자동차산업에 치중한 생산을 하다보니 자동차 화스너 시장은 이미 한계 치에 달았고 자동차 산업의 경기에 따라 쉽게 도산되기도 했던 것을 보면 전자분야와 같은 다른 분야에도 비중을 두는 것이 살아남을 수 있는 방법이라고 보인다. 현재 업체들에서 쓰고 있는 기계들은 노후되었으며 노후된 설비에서 생산되는 제품 또한고인돌 수준이다. 하루가 다르게 신기술들이 쏟아지는 이때에 설비에 투자하고 설비를 제작하는데에 함께 하지 않는 다면 선진국에서 멀어질 수밖에 없다. 공정을 단순화해주고 체결력이 높은 좋은 제품들이 많이 생산되는 이 때에 옛날에 쓰던 제품은 이제 쓰지 않는다. 대부분 제조 사들은 영세하기 때문에 설비에 투자할 여력이 없으며 이는 정부에서 큰 역할을 해줘야 하는 부분이라고 본다. 만일 업계가 단결하여 원자재를 공동구매하고, 판매에 대한 비용 절감을 위해 유통을 활성화한다면 좀 더 나은 기술력으로 제품을 생산할 수 있는 토대가 마련되지 않을 까 생각해본다. 이렇게 하려면 먼저 업계자체에서 협동하려는 의식이 싹터야 할 것이며 불건전한 경쟁심리 또한 사라져야 할 것이다. 현재는 질적인 우위를 점하면서도, 가격적으로 중간정도의 위치에 있다. 그러한 잇점을 살린다면 전망은 밝다고 본다. 업계전반에 개혁이 필요하고 적재적소에 납품이 가능한 시스템이 활성화된다면 기반산업을 지탱하고 있는 산업의 특성상 활력을 찾을 것으로 본다. |
| 8.맺음말 |
| "얼마전 정책자금 이야기가 있어서 은행에 갔더니 받을 수가 없다고 그러더군요. 말만하고 실행되지 않는 행정은 이제 없어져야 한다고 봅니다."(주)영완의 고병완 대표의 말이다. 정부는 여러 가지의 중소기업육성책을 발표하고 실행하고 있다고 하지만 실제로 혜택을 보고 있는 기업은 그다지 많지 않다. 여러 가지 규제와 적용 불가능한 탁상행정이 문제인 것이다. 정부 관계자들이 어떤 정책을 만들 때 업계 몇 군데라도 다니며 진정 해야될 일에 대해 생각하고 정책을 만든다면 과시적인 정책은 만들어 질 수가 없을 것이다. 자금문제보다도 당장 발등에 떨어진 인력문제를 어떻게 해야 할 것인지, 정부는 무관심하기만 하다. 또한 업계간의 상호협의체의 구성으로 유기적인 정보교류와 기술개발로 협력체제를 탄탄히 하여 후발국을 견제하고 세계 화스너의 중심으로 거듭나야 하며 발전에 도움이 되지 않는 가격경쟁을 품질경쟁으로 바꾸는 노력을 해야 할 것이다. 2003년 6월 취재와 설문조사기간 동안 알아본 업계의 고질적인 문제, 다품종 소량생산체제는 이제 소품종 대량생산으로 바뀌어야 할 것이다. 앞에서 말했듯 대량생산만이 단가경쟁에서 밀리지 않을 수 있는 방법이며 이후 업계가 살아남을 수 있는 방법이라고 본다. 또한 규격화를 위해 자동차 업계에서도 노력이 필요할 것으로 보인다. 국내 화스너업체 중 OEM업체가 전체의 70%를 차지하고 있는 것을 볼 때 전 업계에서의 비중은 이루 말할 나위가 없을 것이다. 업계도 시장판매의 비중을 늘려 자율경쟁을 할 수 있는 장을 마련해야 할 것이지만 그전에 모체가 되는 자동차 업계도 개혁이 되어야 할 것으로 본다. 국내 화스너업계의 시장구성비율을 살펴보면 자동차 산업분야가 38.86%로 나타나 가장 많았고 기타산업 16.85%, 토목건설 15.38%, 산업기계분야 11.24%, 가전제품 8.86%, 농기계분야 4.76%, 중전기 분야 3%, 중장비분야 0.81%, 조선산업분야 0.24%순으로 집계되어 자동차 산업이 패스너에 있어서 중요한 부분이라는 것을 알 수 있었다. 제조업체들의 공통적인 애로사항인 판로의 확보는 유통업을 활성화하는데서 시작해야 할 것이다. 대부분 화스너를 사용하는 소비사들은 안정적인 제조를 위해 창고에 재고를 쌓아두게 마련이고 이러한 재고는 공간적, 시간적, 인력적 손실을 불러오고 있음에도 감수할 수 밖에 없는 것이 현실이다. 또한 제조사들 역시 안정적으로 생산을 할 수 없음으로 인해 생산후 소비자가 오기를 기다리거나 목돈을 들여 대리점을 열어야 하는 수고를 해야 한다. 이러한 부분을 한번에 해소 할 수 있는 것이 유통업이다. 국내 전반적인 산업들에서 유통업의 취약성을 엿볼 수 있을 것이다. 실제로 싸고 질 좋은 제품을 만나고 싶은 소비자와 만들어 놓고 제값 못 받는 생산자들의 다리가 될 유통업이 활성화되어야 할 것이다. 1970년대에 자동차산업이 성장하면서 함께 성장을 시작한 화스너산업은 이제 과도기를 걷고 있다. 어떤 산업이든 과도기가 있어야 발전이 있고 산업이 꽃피우기 위한 토대가 되는 시기를 지나고 있는 것이다. 농사를 짓는 마음으로 땅을 고르고 양분을 공급하여 양질의 씨앗을 뿌려 다가오는 미래에 훌륭한 꽃을 피우기를 기대해 본다. |
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<설문조사기간 2003년 6월 1일∼2003년 6월 30일> |
 월간[메탈넷코리아]에서는 2003년 6월 설문조사와 취재기간동안 국내 화스너업체가 선진국과 후진국의 중간에 끼어있는 과도기에 있음을 실감할 수 있었다.또한 많은 업체들이 자동차 산업에 따라 가고 있음을 볼 수 있었다. 2003년 6월의 설문조사결과 시장구성비율에 관한 질문에 자동차산업분야가 38.86%로 많은 업체들이 자동차용 화스너에 비중을 두고 있는 것으로 나타나 자동차의 경기에 따라 업계의 흥망성쇠가 좌우됨을 볼 수 있는 대목이다. 그 외의 답변으로는 토목건설분야 15.38%, 조선산업분야 0.24%, 중장비분야 0.81%, 산업기계분야 11.24%, 가전제품분야 8.86%, 중전기 분야 3.00%, 농기계분야 4.76%, 기타산업 16.85%로 집계되었다. 또한 생산형태에 관한 질문에는 73.08%가 주문자생산방식이라고 답해 지난 1999년 조사당시 95%에 비교하면 떨어진 편이지만 아직도 비중의 균형이 잡혀 있지 않음을 알 수 있으나 시장판매가 23.08%로 나타난 것을 미루어 서서히 균형을 잡으려는 노력을 하고 있음을 알 수 있었다. 지난 1999년에 실시한 설문조사에서 설립연도에 관한 질문에 70년대 이전이 4.81%, 70년대가 41.19%로 가장 많았으며 80년대 29.97%, 90년대 23.40%로 나타난 데 반해 2003년 6월에 실시한 설문조사에서는 70년 이전이 4.54%, 70년대 18.18%, 80년대 59.09%, 90년대 4.54%, 2000년 이후는 13.65%로 나타나 결과적으로 보면 70년대에 자동차산업의 활성화로 설립되었던 많은 업체들이 IMF를 겪으며 상당수 도산한 것으로 보인다. 2003년 6월에 실시한 설문조사에서 종업원 수에 관한 질문에는 20명 이하가 77.27%, 50명 이하, 100명 이하가 각각 9.09%로 나타났고 200명 이상이 4.55%로 나타났다. |
연간매출액에 관한 질문에서는 3억 이하 4.55%, 5억 이상 22.73%, 10억 이상 36.36%, 30억 이상 18.18%, 50억 이상 18.18%로 나타났고 자본금에 관한 질문에 5천 이상이 18.18%, 1억 이상 27.27%, 3억 이상 31.82%, 5억 이상 9.09%, 10억 이상 18.18%로 나타났다.
또한 건평에 관한 질문에 500평 이하가 47.62%, 1000평 이하 28.57%, 2000평 이하 4.76%, 2000평 이상 19.05%로 나타났다. 위의 통계를 종합하여 볼 때 사업주는 1억 이상의 자본금을 갖고 건평 500평이하의 자가 사업장에서 20명 이하의 5년 이상 근속하고 있는 종업원과 함께 연간 10억이상의 매출을 올리는 것을 알 수 있다.
이는 아직 업계가 영세성에서 벗어나지 못하고 있는 것을 반증하는 자료로 종업원 수가 5명 이하인 곳도 상당수 되는 것으로 보고 있다.
전반적인 업계의 문제점으로 지적되고 있는 것이 인력문제이다. 2003년 6월 조사에서 기술개발시 어려운 점에 대한 질문에 전문인력부족이 34.37%, 자금력 부족 18.75%, 기술정보부족 15.63%, 자체연구시설부족 15.63%, 업체간 협동화 부족 12.50%, 기타 3.12%로 나타나 생산직 뿐만 아니라 전문 기술 개발 인력 또한 부족함을 여실히 드러내고 있다.
제품 생산시 어려운 점에 대한 질문에 기능인력부족이 33.33%, 저렴한 주문단가가 30.55%, 설비의 노후 11.11%, 원자재 확보난, 대금 회기간 장기가 각각 5.56%, 불안정한 주문 8.33%, 무리한 납기 2.78%로 나타났고 또한 경영상 어려운 원인에 대한 질문에는 인력 부족이 32%, 판로확보곤란 24%, 자금부족 16%, 기술력부족 12%, 수입제품증가 12%, 원자재 수급이 어렵다 4%로 지난 1999년 조사시에 인력부족이 24%, 원자재 수급의 어려움이 46%에 비교해 인력문제가 심화되고 있음을 볼 수 있다.
국내 화스너업계의 문제로 원자재 수급의 어려움이 있는데 이는 원자재 가격이 상승하면서 업계가 애로를 겪고 있는 것을 알 수 있는 자료로 2003년 6월 원자재 구매 시 어려운 점에 대한 질문에 가격상승이 59.27%, 자금력부족, 소량구매 이기 때문, 적기확보 곤란이 각각 11.11%, 국내생산량 부족이 3.70%, 수송비 부담증가 3.70%로 나타났다.
원자재의 가격 상승이 커다란 요인 중 하나지만 판매하는 단위가 높아 소량 구매 시에 더욱 비싼 가격으로 구입할 수밖에 없다는 것은 영세업체들에게 더욱 부담을 안겨주고 있는 것으로 보인다.
자동차 OEM방식의 생산이 주가 되고 있는 국내 화스너업계의 판매시 어려운 점에는 업체간 과다경쟁이 46.88%로 나타났는데 이는 소비사에서 업계의 경쟁을 유도하여 좀 더 저렴하게 화스너를 공급받으려고 안간힘을 쓰고 있음을 보여주는 대목이다.
그 외에 가격 경쟁력 악화 15.62%, 전반적인 수요 부진 12.50%, 대금결제조건 악화, 수입제품과의 경쟁, 대기업의 시장잠식, 해외시장 정보부족이 각각 6.25%로 나타나 시장 판매에 있어서도 많은 업체들이 어려움을 느끼고 있는 것을 보여주고 있다.
시장 판매에 있어서 경쟁력에 걸림돌이 되고 있는 것이 생산성인데 2003년 조사한 생산기술 및 생산성 경쟁력에 관한 질문에 국내 경쟁력 확보가 52.38%, 현상유지 28.57%, 해외경쟁력 확보 14.29%, 경쟁력 상실이 4.76%로 나타나 지난 1999년 조사당시 국내 경쟁력 확보 75%, 해외경쟁력 확보 15%, 현상유지 10%인 것에 비해 업계자체의 경쟁력이 현저히 떨어진 것을 엿볼 수 있다.
1999년에는 보이지 않았던 경쟁력 상실이 등장한 것과 10%에 불과하던 현상유지가 30%에 육박하는 것을 보면 기술력이 없는 업체들은 내리막길을 걷고 있는 것으로 예상된다.
그러나 국내 유통구조를 생각할 때 판로 확보가 어려운 일부 기술력이 있는 업체들은 판매가 되지 않아 도산하거나 어려움에 빠지는 경우가 있기도 한 것을 볼 때 국내 유통업의 취약성을 벗어나야 산업도 성장할 수 있을 것으로 생각된다.
국내 화스너업체의 설비투자가 필요한 부문에 대한 질문에 1999년 생산설비가 65%였고 2003년 조사에서는 39.29%로 나타났고 포머·프레스설비는 2003년 조사시 28.57%로 나타나 여전히 설비에 투자가 어려운 것으로 보이나 시험검사설비에 있어서는 1999년에 29%에서 2003년 17.86%로 상당수 보급된 것으로 나타났다. 위의 자료들을 종합하여 보면 IMF이후 어려워져 기술개발을 할 여력이 없어진 업체들은 현상유지를 하고 있는 것으로 보이며 이 업체들은 제조 설비, 시험 설비 등을 설치할 수가 없어 더욱 어려워지고 있는 것으로 보여진다.
2003년 6월 취재와 설문조사기간 동안 알아본 업계의 고질적인 문제, 다품종 소량생산체제는 이제 소품종 대량생산으로 바뀌어야 할 것이다. 앞에서 말했듯 대량생산만이 단가경쟁에서 밀리지 않을 수 있는 방법이며 이후 업계가 살아남을 수 있는 방법이라고 본다.
또한 규격화를 위해 자동차 업계에서도 노력이 필요할 것으로 보인다. 국내 화스너업체 중 OEM업체가 전체의 70%를 차지하고 있는 것을 볼 때 전 업계에서의 비중은 이루 말할 나위가 없을 것이다.
1970년대에 자동차산업이 성장하면서 함께 성장을 시작한 화스너산업은 이제 과도기를 걷고 있다.
어떤 산업이든 과도기가 있어야 발전이 있고 산업이 꽃피우기 위한 토대가 되는 시기를 지나고 있는 것이다.
2003년 6월 조사시 화스너의 전체시장 예상규모는 약 1조 2천억원규모로 나타났으며 설문에 참여한 업체들의 2002년 평균 매출액은 약 108억원으로 집계되었으며 2003년 예상매출금액은 평균 123.5억원으로 업계자체에서 미래를 비관하지는 않는 것으로 보여진다.
단 1%의 성장이 있으려 해도 기술력에 투자하지 않으면 경쟁국들과의 싸움에서 이길 수 없을 것이다.
정부의 현명한 정책과 업계의 부단한 노력으로 화스너산업이 장족의 발전을 하기를 기대해 본다
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