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3.1 자주보전 개요 3.1.1 자주보전의 정의 자주보전이란 설비의 사용(운전)부문이 소집단활동을 중심으로, 자주보전 7 Step에 의거 Step별 지정활동을 추진하면서, 내설비는 내가 지킨다(My-Machine개념)는 사고를 함양하고, 운전부문의 역할(일상 점검, 설비의 기본조건(청소, 급유, 더죄기) 준수, 소수리·소정비 등을 수행하는 설비에 강한 Operator를 육성하는데 있는 보전활동을 말한다.
3.1.2 자주보전의 목적 및 목표 (1) 자주보전의 목적
(2) 자주보전의 목표
3.1.3 자주보전 역할 자주보전 역할의 3대 포인트로서는 ① 일상점검 ② 설비기본조건(청소, 급유, 더죄기) 준수 ③ 소수리·소정비 등이 해당한다.
3.1.4 보전의 분류와 업무분담
3.1.5 자주보전의 Step별 전개방향
3.2 자주보전 간부 Model Line운영 3.2.1 목 적 ① 부·과장의 Model Line 자주보전 선행실시로 동참유도 ② 타 Line보다 선 진행함으로써 운영상 문제점 조기 해소 ③ 사원과 Top과의 의사전달 및 불신감 해소
★ Model Line 선정시의 고려요인 ① 돌발적, 만성적 고장이 많아 생산 계획량에 지장을 주는 Line ② 일상 청소, 점검을 실시해도 오염이 없어지지 않고 재오염이 발생되는 Line ③ 보수비가 많이 소요되며, 품질, 안전, 환경에 영향이 큰 Line ④ Cost Down, 생산성향상 등 개선과제 테마가 많은 Line ⑤ 청소, 조작, 급유, 점검이 곤란 또는 6대 Loss가 발생되어 가동율이 저하되는 Line
3.2.2 Model구성 기본 System 및 역할 (1) 기본 System ① 부·과장이 부과내 분임조중 1개 분임조에 지도간사로서 참여한다. ② Model Line중에서 생산부 부·과장이 지도간사 역할을 하면서 Model활동을 지도· 동참실시를 한다. ③ 자주보전 3ST까지만 부·과장이 Model분임조 활동에 동참한다.
(2) 역 할 ① 다른 Line보다 선행하여 Step을 진행한다. ② Model설비를 선행하여 Step을 진행하면서 Model적인 Line이 되도록 지도한다. ③ 부·과장이 직접 청소 및 Model분임조의 활동판관리 지도를 한다.
(3) 효 과 ① 전공장 전개를 위한 동기부여 ② 전공장 전개 선행으로 지도력 배양, 타 Line의 추진 기반조성 ③ 솔선수범하는 현장관리 감독자 像의 확립 ④ Top에서 Operator에 이르는 전원 참여의 규범
3.2 자주보전 간부 Model Line운영 3.2.1 목 적 ① 부·과장의 Model Line 자주보전 선행실시로 동참유도 ② 타 Line보다 선 진행함으로써 운영상 문제점 조기 해소 ③ 사원과 Top과의 의사전달 및 불신감 해소
★ Model Line 선정시의 고려요인 ① 돌발적, 만성적 고장이 많아 생산 계획량에 지장을 주는 Line ② 일상 청소, 점검을 실시해도 오염이 없어지지 않고 재오염이 발생되는 Line ③ 보수비가 많이 소요되며, 품질, 안전, 환경에 영향이 큰 Line ④ Cost Down, 생산성향상 등 개선과제 테마가 많은 Line ⑤ 청소, 조작, 급유, 점검이 곤란 또는 6대 Loss가 발생되어 가동율이 저하되는 Line
3.2.2 Model구성 기본 System 및 역할 (1) 기본 System ① 부·과장이 부과내 분임조중 1개 분임조에 지도간사로서 참여한다. ② Model Line중에서 생산부 부·과장이 지도간사 역할을 하면서 Model활동을 지도· 동참실시를 한다. ③ 자주보전 3ST까지만 부·과장이 Model분임조 활동에 동참한다.
(2) 역 할 ① 다른 Line보다 선행하여 Step을 진행한다. ② Model설비를 선행하여 Step을 진행하면서 Model적인 Line이 되도록 지도한다. ③ 부·과장이 직접 청소 및 Model분임조의 활동판관리 지도를 한다.
(3) 효 과 ① 전공장 전개를 위한 동기부여 ② 전공장 전개 선행으로 지도력 배양, 타 Line의 추진 기반조성 ③ 솔선수범하는 현장관리 감독자 像의 확립 ④ Top에서 Operator에 이르는 전원 참여의 규범
3.2.3 Model확산전개 방향 “Model → Block → Area → 전사전개”의 순으로 확대 추진하는 것이 일반적이다.
3.3 자주보전의 Step별 전개방법 3.3.1 제O Step (준비 및 3S활동) (1) 기본 개념 ① 5S 활동중 3S(정리, 정돈, 청소)를 자주보전의 첫단계 활동으로 실시하는 것이 자주보전 활동에 있어서 중요하다고 본다. 자주보전 스텝활동에 들어기기 전에 우선 설비 주변의 필요없는 물건은 제거하여 잠재된 위험 요소의 제거, 현장의 물건과 장소를 중심으로 한 효율성 제고, Loss작업의 행동배제를 위한 필요품의 정돈, 역할분담의 명확화로 설비의 자주보전에 들어가기 전에 우선 설비주변의 정리·정돈·청소의 추진으로 현장을 정비하는 것이 중요한 것이다. 이렇게 설비주변의 5S를 먼저 실시후 설비중심의 오퍼레이터가 주체인 자주보전이 추구하는 바인“내설비는 내가 유지하고 개선한다”는 My-Machine개념을 지닌 사고로 전환시킨다. 5S를 먼저 실시하지 않고 곧바로 자주보전 제1스텝인 기능청소(청소·점검)활동을 실시하면 주변이 어수선하고 작업환경이 좋지 않은데 제대로 자주보전 스텝활동의 효과가 나오지 않는 것이다. ② 국내에서는 3행(行)활동 = 3S(정리, 정돈, 청소)+行, 즉 3S는 현장개선을 위해 기본적으로 行해야 할 기본업무라는 뜻으로 사용되기도 한다.
(2) 추진 방향 현장내 필요한 것과 불필요한 것을 명확히 나누고 불필요한 것을 버리며, 필요한 것을 사용하기 쉽게 정확히 보관하고 누구나 쉽게 알 수 있게 품명, 보관위치, 보관수량을 표시하고 또한 현장의 더러움을 제거하고 청소를 통해 현장의 제반 문제점을 체크하여 이를 제거하는 현장 관리의 기본사항을 습관적으로 실천한다.
(3) 활동일람표 : <도표 3-1> 참조
<도표 3-1> 제0스텝 활동일람표 - 삽입요
3.3.2 제1 Step (초기청소) (1) 기본 개념 설비에 직접 손을 접촉하여 설비에 붙어 있는 더러움을 철저하게 제거하고 불필요한 물건을 정리·정돈하여 유지 관리토록 함으로써 불합리(이상개소 - 누유, 누수, 풀림, 손상 등)를 눈으로 판단(점검가능, 이상발견) 할 수 있도록 한다.
(2) 활동일람표 : <도표 3-2> 참조
<도표 3-2> 제1스텝 활동일람표 - 삽입요
(3) 불합리 적출내역 일람표
(4) 제1스텝 (초기청소) 활동의 주요 추진도구
(5) 설비관계 눈으로 보는 관리 (가) 적용목적 관리항목의 이상과 변화를 한 눈에 보고 알 수 있게 하는 것으로 시각화(표식, 표시), 투명화(가리워진 것을 제거)하여 신속한 이상발견과 신속한 조치에 그 목적이 있다.
(나) 적용대상 건물, 도로, 설비, 기계요소, 자재, 배관의 종류, 유체의 흐름, 적치함, 공구함, 사무기기, 서류 등에 적용한다.
<도표 3-3> 설비초기청소 실시 사례
(다) 설비의 눈으로 보는 관리 설비측면의 눈으로 보는 관리는 ① 볼트·너트 합치선 ② 지시계범위(온도계, 압력계, 차압계) ③ 색별정돈(배관, 밸브핸들, 윤활유) ④ 밸브개폐 ⑤ 유량계범위(탱크, 기어박스) ⑥ 점검순서 스티카 ⑦ 회전방향 스티카 ⑧ 윤활관리표 ⑨ 점검개소스티카 ⑩개선개소스티카 ⑪ My- Machine명판 ⑫ 가동상태(가동중, 수리 중) ⑬ 취급주의(관계자외 조작금지) ⑭ 제어류 SW명판(PBS, LS, SV, COS, NFB) ⑮ 회전기 카바 타이거 마크
3,3.3 제2 Step (발생원·곤란개소 대책) (1) 기본 개념 발생원(오염, 누유, 누수, 비산, 품질불량원 등), 곤란개소(청소, 급유, 점검, 조작, 더죄기 등)를 개선하여 청소 및 급유, 점검을 효율적으로 실시하며 또한 청소 및 급유, 점검시간을 단축한다.
(2) 추진 방향 더러움을 발생시키고 있는 근원을 찾아내어, 누유나 비산을 방지하고, 환경상 외부에서 침입하는 먼지, 분진, 수분, 이물질을 배제하여 고장, 불량 등 설비의 작은 트러블을 개선함으로써 보전성을 높힘과 동시에 청소곤란 개소, 급유, 점검, 조작 곤란, 더죄기 등의 곤란개소를 하기 쉽게, 보기 쉽도록 하고 청소·점검, 급유 가기준을 작성하여 청소·점검, 급유시간을 단축하며, 아울러 기타 결함의 대책을 실시하여 설비의 제모습을 찾는다.
(3) 활동일람표 : <도표 3-4> 참조
<도표 3-4> 2ST 활동일람표 - 삽입요
3.3.4 제3 Step(청소·점검·급유기준작성) (1) 기본 개념 오퍼레이터 자신들이 운전하는 설비를 올바르게 운전하기 위해 행동기준의 중요성를 인지하고 제0, 1, 2 Step의 활동으로부터 얻은 체험에 입각하여 자신의 설비가 설비본연의 상태를 유지하고 짧은 시간내에 청소·점검·급유 등을 할 수 있도록 분임원 스스로 행동기준을 작성하여 “자신의 설비는 자신이 지킨다”는 것을 함양하는 단계이다.
(2) 추진 방향 1) 오퍼레이터 자신이 청소·점검·급유의 가기준서를 작성하여 자기가 맡고 있는 설비에 대한 관심을 고조시키고, 설비구조 및 작동원리에 대한 지식을 정리하도록 한다. 2) 꼭 지켜야 할 사항을 확실히 정리하기 위해서는 회사에서 보유하고 있는 설비중 자신이 운전하고 있는 설비를 이 Step에서 꼭 이해해야만 하며, 따라서 운전원 자신이 직접 가기준서 작성을 위한 그림을 그리는 것이 중요하다. 또한 분임조 활동 테마를 설비별 청소·점검·급유기준 작성으로 선정하여 해결한다. (청소·급유·점검 기준서 사례 참조) 3) 제2 Step 발생원·곤란개소 대책에 대한 청소·점검 및 급유방법의 기준도 작성한다. 4) 점검개소 및 방법에 대한 숙지 5) 주유개소, 유종, 주유방법의 숙지 6) 청소·점검방법 및 주기의 설정과 숙지
(3) 활동일람표 : <도표 3-5> 참조
<도표 3-5> 3ST 활동일람표 - 삽입요
(4) 제3스텝 추진시의 주요 추진 도구 : <도표 3-6> 참조
<도표 3-6> 점검 및 윤활관계 눈으로 보는 관리 카드
윤활관리카드 일련번호: 기계명: 관리책임자:
(5) 청소·점검·급유기준서 작성사례 - <도표 3-7> 참조
<도표 3-7> 청소·점검·급유기준서 작성사례
3.3.5 제4 Step (기기총점검) (1) 기본 개념 기계요소, 구동, 윤활, 유·공압, 전기, 계장류 등 자주보전 각 항목에 대하여 실무기능을 습득하고 그것을 바탕으로 담당설비의 결함을 발견할 수 있는 능력을 향상시키며 설비결함을 복원·개선해 나감으로써 궁극적으로 설비에 강한 오퍼레이터를 육성해 나아가는 단계이다.
(2) 추진 목적 (설비에 강한 오퍼레이터 육성) 설비에 강한 오퍼레이터란, 기계의 수리를 할 줄 아는 보전맨과 같은 오퍼레이터를 말하는 것이 아니라 오퍼레이터로서 중요한 것은“이상을 발견할 줄 아는 능력”을 갖는다는 것이다. 여기서 말하는 이상은“결과계통”의 이상을 가리키는 것이 아니라“원인계통”의 이상을 말한다.
(3) 총점검의 과목별 단계 구성
(4) 활동일람표 : <도표 3-8> 참조 (4-4스텝을 예로 듬) <도표 3-9> 4-4ST 활동일람표 - 삽입요
(5) 부품별 총점검매뉴얼(유·공압)의 구성 사례 부품별 총점검매뉴얼의 구성은 ①Flow chart ②시스템도 ③해당계통의 총점검부위 및 항목 ④부위별 총점검항목 ⑤부위별의 부품별 총점검매뉴얼 등으로 구성되도록 스텝개시전 TPM사무국에서 준비한다. <도표 3-9> 공압계통의 총점검 부위 및 항목
<도표 3-10> 오일러의 총점검항목
3.3.6 제5 Step (프로세스총점검) (1) 기본 개념 자주보전의 제5단계(프로세스 총점검)는 프로세스(공정)의 기능이나 물성을 충분히 이해하지 못한 채 운전·조작을 한다든지, 설비나 공정의 이상을 예방하기 위한 올바른 조정·조절기능이 없이 공정제어에 임하든지 또는 올바른 이상의 조치능력이 없는 채 공정의 관리에 임하는 것 등의 현상을 타파하여 프로세스의 관리에 이상이 없는 효율적인 공장, 재해나 사고가 나지 않는 공장을 만드고,“조작의 신뢰성 향상”과“장치의 안전성향상”을 꾀하기 위해 운전 기능교육과 프로세스 총점검을 실시하여“프로세스에 강한 오퍼레이터”를 육성하는 일이다. 프로세스에 강한 오퍼레이터가 갖추어야 할 요건은 <도표 3-11>과 같다.
<도표 3-11> 프로세스에 강한 오퍼레이터의 요건
장치형 공장은 오퍼레이터가 운전 감시하는 대상설비나 장치가 크고 관리범위도 매우 넓은 데다 다루는 물성이 제조 공정내에서 고체·액체·기체로 각기 변화하고 고온·고압 아래서 농도나 순도가 광범위하게 바뀌는 일도 많아서 프로세스의 조정이나 이상의 조치를 한번 잘못하면 커다란 재해를 일으키거나 한꺼번에 대량의 품질불량을 만들어 내게 되는 구조적 특징을 가지고 있다.
<도표 3-12> 오일러의 부품별 총점검매뉴얼(사례)
<도표 3-13> 총점검체크시트 및 보조표 - 삽입요
따라서 장치를 오퍼레이션할 때는 프로세스 및 구성 설비 즉 회전기계,열교환기, 반응탑, 스크린, 반송설비, 여과기 등과 같은 설비의 성능·기능을 잘 이해하는 일이 중요하며, 물성을 잘 알고 나서 올바른 조정이나 조절을 하지 않으면 안 되며, 이상 현상을 밝혀내어 올바른 조치를 취할 수 있는 능력도 요구된다. 프로세스 총점검활동은 설비의 구조·명칭·사양 및 기능, 작동원리, 운전요령, Trouble Shooting(이상현상 및 대책), 점검, 정비 등에 대해 오퍼레이터로 하여금 알 수 있게 하고, 공정흐름중 물성변화에 따른 화학공학기초 등을 공부하게 하여 프로세스에 강한 오퍼레이터를 육성하는 활동이므로 추진방법이 다른 Step에 비하여 까다로운 과정이라고 볼 수 있다.
(2) 활동일람표 : <도표 3-14> 참조
<도표 3-14> 5ST 프로세스총점검 활동일람표 - 삽입요
(3) 프로세스총점검 활동의 사용도구 :<도표 3-15∼18> 참조
<도표 3-15> (5-1 ST)용 성능·기능총점검체크시트 - 삽입요
<도표 3-16> 5-2 ST용 조정·조절총점검체크시트 - 삽입요
<도표 3-17> 5-3 ST용 트러블·인적미스총점검체크시트 - 삽입요
<도표 3-18> 5-3 ST용 중대사고예측 총점검체크시트 - 삽입요
(4) 총점검 교육·훈련교재 준비 총점검 교육·훈련교재 준비는 제5 Step에서는 중요설비나 공정트러블이 많은 필요설비를 대상으로 모델활동을 실시하는 것이 적절하다.
(가) 올바른 운전·조작(5-1 ST) 올바른 운전·조작을 위한 총점검 교육·훈련 교재로서는 ①운전·조작매뉴얼, ②구조·명칭·성능·기능 OPL 등을 작성하여 실시한다.
(나) 올바른 조정·조절(5-2 ST) 올바른 조정·조절을 위한 총점검 교육·훈련 교재로서는 ①조정·조절매뉴얼, ②화학공학기초(또는 고유공정기술) OPL 등을 작성하여 실시한다. 화학공학기초는 pH, 온도, 압력, 점도, 농도, 순도, 반응, 분리, 용해 등의 원리 등을 대상으로 한다.
(다) 올바른 이상조치(5-3 ST) 올바른 이상조치를 위한 총점검 교육·훈련 교재로서는 ①이상징후·현상 매뉴얼, ②개방점검·교체매뉴얼 등을 작성하여 실시한다. 그런데 설비에 대한 기능교육은 자주보전 4 Step(기기총점검)활동을 통해 보조장치 및 요소별 총점검요령 및 機能을 이해 후, 자주보전 5 Step(프로세스총점검)부터는 담당설비에 대해 중점적으로 이해하도록 해야 설비에 강한 운전원이 양성되는 것이므로, 자주보전 5 Step부터의 담당설비(생산, 환경, 유틸리티설비를 말함)중심의 설비매뉴얼 개발 및 교육으로 技能교육을 장기적으로 추진하는 것이 효과적이라고 본다. 단위설비는 크게 여러 개의 보조기계들로 구성되고, 보조기계는 또한 여러 개의 부품들로 구성되어 지는데 담당설비용 설비매뉴얼은 자주보전분임조가 담당하고 있는 단위설비에 대해서 작성되는 것이다. 이는 ①구조·명칭·사양 및 機能, ②작동원리, ③운전요령(준비단계, 운전단계, 운전휴지전 마무리단계별로 구분하여 작성), ④Trouble Shooting(이상현상 및 조치방법), ⑤점검(일상점검 및 정기점검 구분별로 작성), ⑥정비(분해, 청소, 검사, 수리 혹은 교환, 조립, 설치精度검사 및 시운전의 순으로 구성됨) 등의 요소로 작성된다. 여기서 ⓛ∼③은 자주보전분임조에서 ④∼⑥은 공무에서 주가 되어 작성되도록 역할분담하여 추진하면 좋으며, 지정 Step기간내 중요설비에 대해 모델활동을 실시후 이후단계부터는 작성이 안된 나머지 설비에 대해서 부서장 년도방침수립하에 자주보전 7Step까지 순차적으로 작성하면 좋을 것이다.
3.3.7 제6 Step(자주보전시스템화) : <도표 3-19> 참조
<도표 3-19> 제6 Step(자주보전시스템화)활동일람표 - 삽입요
3.3.8 제7 Step(자주관리철저) : <도표 3-20> 참조
<도표 3-20> 제7 Step(자주관리철저)활동일람표 - 삽입요3.4 자주보전 진단제도 운영 3.4.1 진단목적 ① 자주보전 활동의 확실한 추진을 위한 스텝별 구분을 명확히 한다. ② 각 스텝별 목적을 재확인하고 향상을 위한 지도의 장(場)으로 한다. ③ 자주보전 활동지도의 장(場)으로 한다. ④ Operator 한 사람 한 사람의 지식, 기능을 연마시켜 하고자 하는 의욕을 키우고 지도하는 장(場)으로 한다.
3.4.2 진단운영 (1) 월별 생활화 진단 ① 월자체진단 : 담당과장 주관하에 월1회 분임조의 자주보전 Step활동에 대해 지도·지원차원의 진단을 실시함(과장진단체크시트 활용-스텝추진, 현장관리, 개선활동, 추진마인드 등의 구분 항목) ② 월사무국진단 : TPM사무국 주관하에 월1회 분임조의 자주보전 Step활동에 대해 지도·지원차원의 진단을 실시함(과장진단체크시트와 진단항목은 동일하며, 컨설팅을 받고 있는 회사는 컨설턴트지도시 병행추진 가능)
(2) Step 종료진단 ① 진단순서 : 분임조 자체진단→ 부서간부(부장·과장)진단 →사무국진단→Top진단 ② 진단 신청 : 간부진단이 끝났을 때 사무국에 Step종료진단을 신청 ② 진단후 합격수준 : 자체진단(90점이상), 간부진단(85점이상), 사무국진단(80점이상)
3.5 자주보전활동의 성공포인트 이제까지 살펴본 자주보전활동에 대한 도입 및 성공을 위한 포인트에 대해 정리해 보면 다음 <도표 3-21>과 같으며, TPM도입으로 자주보전을 추진하는 회사의 사전검토로 자주보전 활동내실화에 참고가 되었으면 한다.
<도표 3-21> 자주보전 성공을 위한 포인트
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지적확인간판 
내부의 가시화 
각종기준서, 관리도구 등이 해당한다.
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