4.1 설비 효율화의 기본 개념

4.1  설비 효율화의 기본 개념

4.1.1  설비효율화의 정의

설비의 효율화란 설비의 가동상태를 양적, 질적인 면으로 파악해 부가가치를 만들어내는 양·질을 어떻게 높이느냐 하는 것이다.

그 수단으로서는 다음과 같다.     

 

4.1.2  설비효율화 및 설비효율화저해 6대 Loss

먼저 가공조립산업형의 경우 <도표 4-1>과 같은 시간 구조에 의거 설비종합효율을 산출하는 공식은,

 

<도표 4-1> 가공조립산업형의 시간 구조

 

▶         설비종합효율

   = 시간가동율×성능가동율×양품율

  

  

 

여기서 성능가동률을 좀더 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

                     ↓            ↓

                실질가동률       속도가동률

            (지속성을 의미하며   (속도차를 의미한다.)

             일시정지에 의한

             손실을 산출한다.)

 

장치산업의 경우는 통상 플랜트종합효율 및 설비종합효율 모두 다 산출하며, <도표 4-2>와 같은 시간구조에 의거 플랜트종합효율(혹은 생산종합효율이라고도 함)을 산출하는 공식은,

 

▶         플랜트종합효율

   = 부하율×설비종합효율

   = 부하율×시간가동율×성능가동율×양품율

  

  

 

<도표 4-2> 장치산업형의 시간 구조

 

【설비효율 산출 예】

1일 조업 시간 60분× 8시간= 480분

1일 부하 시간 460분, 1일 가동 시간 400분, 1일 생산량 400개

           불량 2%

(해설)

     

      기준 사이클 타임 0.5분/개, 실제 사이클 타임 0.8분/개

     

     

      (1-실질 가동률)이 일시 정지에 의한 손실이다.

      성능 가동률= 0.625 × 0.800 × 100 = 50 %

      양품률 98%

      설비종합효율= 0.87 × 0.5 × 0.98 × 100 = 42.6 %

 

 

4.1.3  생산효율화를 저해하는 16대 Loss

생산의 효율화를 저해하는 손실로서는 다음과 같은 16대 손실이 있다(도표 4-3 참조).

 

 

<도표 4-3> 생산 활동에 있어서 손실의 구조(16대 Loss)

 

 

4.2  개별개선 활동의 기본 개념 4.2.1  개별개선 활동의 정의 개별개선 활동이란 설비, 공정(Line) 등 정해진 대상에 대해 철저한 Loss의 배제와 성능향상을 추구하기 위한 개선활동이다.       4.2.2  개별 개선 활동의 특징 (1)  종합적 시각   (2)  제로(“0”)화 지향   (3)  고유기술을 바탕으로 대상에 가장 적합한 기법을 활용 PM분석, FMEA/FTA, Know-Why분석, 신뢰성·보전성기법, MQ분석 등이 활용된다.   (4)  고유기술의 강화와 활용 개별 개선은 고유기술을 바탕으로 행하여 진다. 따라서, 고유기술의 수준을 여하히 높여 어느 정도 활용하느냐에 따라 성과가 좌우된다.     4.2.3  개별개선 활동의 기본 흐름도

 

4.3  개별개선활동 중장기 추진방향

<도표 4-4> 고장제로화 4 Phase에 따른 개별개선의 활동전개 및 운영

 

고 장 제로화 4 Phase		명칭	Phase 1 고장간격 산포감소	Phase 2 고유수명연장	Phase 3 정기적 열화복원	Phase 4 수명예지
		주요내용	* 방치열화복원 * 강제열화배제	* 설계상 약점개선 * 우발고장배제 * 외관적 열화복원   완료	* 정기적 열화복원 * 내부열화에 대한   5감 에 의한 이상  징후파악	* 설비진단기술에   의한 수명예지   (예지보전) * 파국형 고장의   기술적해석
자주보전  Step대응			0ST(3S 및 준비활동)  1ST(초기청소)  2ST(발생원·곤란개소      대책)  3ST(청소·급유·점검      기준작성)	【가공조립산업형】 4ST(총점검) (4-1 기계요소, 4-2 구동장치, 4-3 윤활장치, 4-4 유·공압, 4-5 전기장치, 4-6 계장류) 【장치산업형】 4ST(기기총점검) : (내용상동)	【가공조립산업형】 5 ST(자주점검)     【장치산업형】 5ST(프로세스총점검) 5-1ST 올바른운전·조작 5-2ST 올바른조정·조절 5-3ST 올바른이상조치	6ST(자주보전 시스템    화)   6-1ST 설비·품질         대상 최적화   6-2ST 물류·공정         대상 최적화   6-3ST 오퍼레이터          역할확립 7ST(자주관리철저)
계획보전 Step대응			0ST(3S 및 자주보전지원) 1ST(설비평가·현상파악) 2ST(열화복원·약점개선)	3ST(정보관리     체계구축)	4ST(정기보전     체계구축)	5ST(예지보전     체계구축) 6ST(계획보전평가)
개별개선 추진방향			자주보전지원형개별개선 (불합리개선활동)	이익추구형개별개선 (설비종합효율향상활동)		품질보전활동 (불량 0화 활동)
활 동 중점내용			顯在불합리(결함, 발생원, 곤란개소)개별개선	6대Loss분석 및 중대Loss저감 개별개선  미결함개선 잠재불합리개선		품질불량유발설비의 부위개선(설비와 품질과의 연관조사, 설비와 품질과의 조건관리)

 

 

4.4  개별개선 활동전개 및 방법

4.4.1  개별개선 활동순서 및 방법

 

4.4.2  모델 선행실시와 수평 전개

각 과의 넥크 설비, 라인을 개별개선 모델기로 선정하고 과장, 직장을 리더로 생산 기술과, 보전팀, 품질지원 P/T의 스태프를 포함한 TFT를 편성하여 개별개선을 추진한다.

개별개선 항목 및 설비마다의 추진계획의 실시상황을 한 눈에 있도록 개별개선 추진표를 만들어, 수평전개를 효율적으로 추진한다.

 

 

4.4.3  6대 Loss 개선의 포인트

 

Loss구분	개선 포인트	내  용
고장Loss	강제열화의 예방	① 기계가 마모되는 부분을 찾아서 조치 ② 5감을 통한 문제의 발견능력을 키움
	기본조건의 준수	① 청소, 급유, 더죄기의 습관화 ② 기본조건유지 필요성의 교육 ③ 방법 및 기본조건 실행방법의 개선
	바른 사용조건 유지	① 작업표준의 준수 ② 과부하 운전의 배제
	보전품질의 향상	① 수리방법의 기능향상
	응급조치 배제	① 문제발생의 근원을 찾아 해결 ② 현장에서 발생된 상태를 철저하게 확인

설비 약점개선	① 설계잘못, 재질불량의 개선검토
고장에서 배우도록 함	① 발생원인, 사전징후의 예측, 대책수립을 철저   하게 하여 동일·유사 설비에의 동종사고 예방
규격교환· 준비조정 Loss	치공구, 교체부품의 정밀도	① 오차를 줄여 나간다    - 수치화를 통한 정량화
	표준화	① 기준의 통일, 측정방법, 수치화를 통한 기준    설정 ② 조정작업을 조절화로 함
공운전· 잠깐정지 Loss	현상을 명확히 파악	① 스케치를 통한 현장에서의 PM분석 ② VTR 등을 통한 Slow Motion으로 분석
	미결함의 시정	① 작은 문제에 관심을 갖고 개선   - 기계표면의 청소불량, 흠 등
	최적조건의 파악	① 최적작업조건의 준수 - Air, Oil압력, 주유상태, 진공도, 가동시간 등
속도저하 Loss	표준의 명확화	① 설비의 성능가동률에 관계되므로 ② 설계사양과 현재의 차를 확인하여 ③ 설계사양속도유지를 위해 문제의 도출 ④ 그 이상의 속도를 내기 위해 개선추진
공정불량 Loss	만성적인 불량현상의 명확화	① 원인을 규정하지 말고 생각되는 요인에 대한    모든 대책강구 ② 현상을 충분히 검토 ③ 요인 등을 재검토 ④ 요인 등에 숨어 있는 결함요인, 검토방법점검
초기수율 저하Loss	작업조건의 준수	① 작업조건의 안정화 ② 정비능력의 향상 ③ Operator의 운전기능 향상

 

 

4.5  Loss저감 개별개선의 구체적 추진방법

4.5.1  자주보전 제3 Step이하 추진 분임조

활동방향으로서는 전문보전(공무)의 자주보전지원형 개별개선(불합리개선활동)보완추진의 내실화를 꾀하도록 하고, 이 기간중의 활동중점으로서는 顯在불합리(발생원, 곤란개소, 결함 등의 드러나는 불합리)에 대한 중점개선을 행하도록 한다.

자주보전 제3 Step추진이하 분임조에 대한 구체적인 추진방법으로서는 다음과 같다.

첫째, 일상청소·점검에 따른 불합리(발생원, 곤란개소, 결함)의 중점적출및 Follow-up을 행하도록 한다. 적출된 불합리는 <도표 4-5> 불합리발견List를 활용하여 일상개선을 추진하도록 한다. 이 경우 전문보전 즉 공무지원의 병행이 중요하다.

 

<도표 4-5> 불합리발견List

 

부서명:    과명:     분임조명:

범례

구  분

분  류

결함:○  발생원: ● 곤란개소:◎

기계요소:□  구동:■  윤활:◇ 유공압:◆  전기:⊙  계장류:◈

No.

구분 (범례)

발견 개소

불합리내용

관리No.

발견자

발견일자

조치 담당

조치일자

개선전발생량

분류 (범례)

1차 (발견자)

2차 (조정후)

기간 (일)

량( )

 

둘째, 중대불합리 개별개선은 오염, 누설, 누유, 누수, 비산, 품질불량원 등의 발생원과 청소, 급유, 점검, 조정, 작업 등의 곤란개소와 그외 顯在(현재)결함을 대상으로 하여 A급은 TFT(생산외에 기계·전기전문보전, 기술, QC 등의 합동개선추진팀), B 및 C급은 자주보전 분임조활동으로 하여 소집단별(분임조, TFT)로 년간테마해결건수는 4건 내지 6건으로 하여 추진하도록 한다.

 

4.5.2  자주보전 제4∼5 Step 추진 분임조

가공·조립산업의 경우 설비종합효율을 산출하고 있는 생산 Line이 직접 대상이 되나, 그 이외의 분임조도 5S 측면의 중대 불합리, 6대 Loss 중 개선이 요망되는 Loss 위주, 즉 고장·작업준비 및 조정·잠깐정지·속도저하·초기수율저하 등의 품질불량을 제외한 Loss에 대해 중대요인 도출후 활동이 가능하다 하겠다.

장치산업형의 경우는 플랜트종합효율을 산출하고 있는 생산 Line이 직접 대상이 되나, 그 이외의 분임조도 역시 6대 Loss 중 개선이 요망되는 Loss 위주, 즉 설비고장·프로세스고장·정상생산·비정상생산·재가공 Loss 등의 품질불량 Loss를 제외한 Loss 등에 대해 활동을 하도록 한다.

TPM 도입추진 회사에서는 아래의 절차 대로 가공·조립산업의 경우 설비종합효율을 분석에 따른 6대 Loss, 장치산업형의 경우도 플랜트종합효율 산출에 필요한 8대 Loss를 박멸하는 개별개선으로 보다 나은 설비효율화의 개별개선 성과를 내도록 유도할 필요가 있다.

자주보전 제4∼5 Step 추진 분임조의 활동방향으로서는 이익추구형 개별개선(설비종합효율 향상활동)을 행하도록 한다. 이 단계의 활동중점은 6대 Loss분석 및 설비종합효율저해 중대 Loss 저감 개별개선 추진강화를 행하는 것이 올바른 추진방향이 된다.

 

구체적인 추진방법으로서는 다음의 절차와 같이 순서별로 요약하여 볼 수 있다.

첫째, <도표 4-6> Loss구조도를 활용하여 일정기간의 Data(3내지 6개월간의 Data에 의거하면 좋음)의 Loss구조 즉 Loss발생량, Loss시간, 점유율 등의 Loss 구성분석을 한다.

<도표 4-6> Loss 구조도의 Loss발생량, Loss시간을 구하는 방법은 다음과 같이 된다.

① 설비종합효율 Loss시간=부하시간×(1-설비종합효율/100)

② 설비종합효율 Loss량=설비종합효율Loss시간×이론Capa.

③ 시간가동율 Loss시간=정지시간

④ 시간가동율 Loss량=정지시간×이론Capa.

⑤ 양품율 Loss량=불량량

⑥ 양품율 Loss시간=불량량/이론Capa.

⑦ 성능가동율 Loss시간=설비종합효율Loss시간-시간가동율Loss시간

                       -양품율Loss시간

⑧ 성능가동율 Loss량=설비종합효율Loss량-시간가동율Loss량

                     -양품율Loss량

둘째, 시간가동율, 성능가동율, 양품율을 저해시키는 세부Loss 항목 및 Loss발생량, 점유율 등을 파악후 설비효율 저해 중대 Loss 요인을 도출시킨다.

셋째, <도표 4-7> 난이도 구분 평가표를 활용하여 고난도는 A급, 중난도는 B급, 저난도는 C급으로 하되 소집단별 년간 테마해결 가능건수를 고려하여 A급은 TFT활동, B나 C급은 자주보전분임조활동(공무지원 병행)으로 개선을 유도하도록 Loss등급을 분류시키도록 한다.

넷째, <도표 4-8> 개별개선테마등록표를 활용하여 테마등록을 시키되 A나 B급은 각각 년간 총 4∼6건을 해결하도록 공장TPM사무국에 테마등록을 추진한다.

단, 공무에서는 생산부문의 개별개선에 대응되는 개선활동인 개량보전활동을 실시해야 되므로 6대 Loss 측면의 Loss를 고려하되 설계상 약점개선활동인 개량보전(CM : Corrective Maintenance)을 주로 하여 활동하도록 한다.

공무는 계획보전 System Step 활동 제2 Step인 열화복원·약점개선(자주보전지원활동, 개량보전활동을 주요 내용으로 함)에서 개량보전활동을 개시하도록 한다.

 

<도표 4-6> Loss 구조도 사례

 

 

 <도표 4-7> 난이도 구분 평가표

 

등급	평 가 표
A	① Loss나 문제점이 많은 부문에 걸쳐 발생하고 있는 것 ② 분진이나 액누출로 오랜 기간에 걸쳐 방치되어 온 대형 발생원 ③ 중대한 고객 크레임이나 납기지연 등 중요하고 긴급을 요하는 것 ④ 높은 수준의 고유기술을 필요로 하며 문제가 여러 분야에 걸쳐 있는 것 ⑤ 비용이 대략 평가하여 1,000만원 이상인 것
B	① Loss나 문제점이 한 부분에 한정되어 있고 중간 정도의 발생원 ② 설비의 강도·구조·재질 등 약점개선에 관계하는 것 ③ 중간정도의 고유기술을 필요로 하며 비용이 대략 500만원 이상인 것
C	① 지도 및 지원을 받는 것으로 해결가능한 Loss의 배제 ② 일상운전에 관계하는 점검·급유·조작 등의 곤란개소의 대책 및 개선 ③ 대폭적인 설비개선을 수반하지 않는 발생원의 대책 및 개선

  

<도표 4-8> 개별개선테마등록표

 

No.

테마명

Loss구분

등급

소집단구분

소집단명

예상개선일정

등록No.

현상치

비 고

분임조

TFT

개시일

종료일

기간

지표상태

 

다섯째, <도표 4-9> 개별개선추진스케쥴관리표를 활용하여 추진진척 스케쥴관리를 하도록 한다.

여섯째, 개별개선 실시결과의 과정기록을 TPM분임조회의록에 개선 Step으로서 1ST(현상파악)∼6ST(효과파악)까지의 주요 내용을 기록하도록 한다.

 

<도표 4-9> 개별개선추진스케쥴관리표

 

스텝별 스케쥴관리표 범례

1ST : 현상파악   2ST : 원인분석   3ST : 목표설정   4ST : 대책수립   5ST : 대책실시   6ST : 효과파악

특기사항

등록No.

테 마 명

Loss구분

등급

추진일자

Step별 개시 및 종료일자

현상치

목표치

달성치

효과정도

1ST

2ST

3ST

4ST

5ST

6ST

A급

B급

C급

계획

실시

 

마지막으로, 개별개선 실시완료보고서를 활용하여 개별개선의 완료보고를 하도록 한다(단, 자주보전 제3 ST까지는 약식인 도표 4-10을, 자주보전 제4 ST부터는 정식인 도표 4-11을 활용하는 것이 효과적이다).

그런데, 생산 Line 이외의 분임조, 즉 설비효율산출에 따른 6대 Loss 파악이 되지 못하는 분임조에서는 첫째 및 둘째 항에서 Loss구조도를 활용한 설비종합효율 분석에 의거 중요 요인을 도출시키지 않고 조업작업을 분석하여 개선 요망되는 항목을 도출시키도록 한다(예 : 고장, 작업준비시간 등).

 

 

<도표 4-10> 개별개선실시보고서  추가(약식) - 삽입요

 

 

 

<도표 4-11> 개별개선실시보고서  추가(정식) - 삽입요

 

 

4.5.3  불량율 제로화를 위한 품질보전활동

품질보전 실시 전제조건 2가지가 충족되는 분임조나 자주보전 제6∼7 Step 추진 분임조는 품질보전활동을 실시한다. 품질보전 즉 품질불량을 유발시키는 설비의 부위에 대한 품질보전분석(QM매트릭스표 활용)의 실시는 자주보전 제6∼7 Step 추진 수준이고 품질보전실시 전제조건 2가지가 충족되는 분임조가 대상이 되는 것이 원칙이다.

자주보전 제6 Step활동 실시 중에는 품질보전 분석이 완전히 숙달되도록 모델활동에 대해 확실히 추진할 필요가 있고, 향후의 불량 Loss 개선활동은 품질보전 분석을 중심으로 전개되므로 제6 Step기간 중 품질보전 활용을 체계화시키는 것이 좋다.      

품질보전의 활동방향의 요점은 품질불량 제로화 품질보전활동으로 말할 수 있으며, 자주보전 제6 Step 추진 분임조는 모델활동의 체계적 실시를 행할 필요가 있다.

품질보전의 활동중점으로서는 품질불량 유발설비의 품질불량 발생 부위의 개선을 행하는 것이므로 설비와 품질과의 연관조사, 설비와 품질과의 조건관리가 주요 내용이 된다.

그런데 품질보전 실시의 전제조건으로서는 ①강제열화배제, ②운전원(OP) Skill-up의 2가지의 충족, 즉 품질보전 실시를 위해서는 작업장 주변의 5S와 담당 설비의 자주보전의 확실한

 

 

4.6  만성Loss 개선 및 PM분석

4.6.1  만성Loss

(1) 만성Loss와 돌발Loss의 불량률과의 관계도         

 

 

 

 

(2) 만성Loss의 원인 구조

 

 

복수원인                             복합원인의 조합 → 원인을 잡고, 파악하기가 곤란함

 

(특 징)

① 원인은 하나이지만, 원인이 되는 것은 많으며, 그때마다 바뀐다.

② 복합원인에 의해 발생하며, 그 요인의 조합이 그때마다 바뀐다.

 

 

4.6.2  PM분석

(1)  PM분석의 방안과 특징

(가) PM분석이란

PM분석이란, 전술의 약점을 커버하기 위해 JIPM의 白勢 國夫(시로세 구니오)씨가 만든 만성Loss“O”으로의 방안이다.

 

 

PM분석이란 이름의 유래 →「현상( Phenomena )을 물리적 (Physically)해석하는」에서의 “P” →「메카니즘(Mechanism)과 4M( Machine, Material, Method, Man)의 과의    관련성분석 기법」에서의 “M” 등의 머리 글자를 따서「PM분석」이라고 함.

 

(2)  PM분석의 구체적인 진행방법

(가) “현상”의 명확화

 

현상을 바르게 이해하고, 현상이 나타나는 법, 상태·발생부위·기계차 등에서 현상의 형태(패턴)을 구별하는 일

 

▶ Point

 

1. 3현주의 (현장, 현물, 현상)에 입각하여 사실을 잘 관찰, 분석한다. 2. 현상을 가능한 한 구별한다(5W1H). 3. 정상적 상태(양품)과 이상한 상태(불량품)을 비교하여, 차이(유의차)를 빠뜨리지    않는다.

 

(나) “가공 원리·원칙”을 안다.

 

가공명

가공원리

원 칙

	가공원리란“물체를 변형, 변질시키는 근본법칙”이다. 가공원리를 아는 것은“현상의 물리적 해석”을 하기 위한 가공메카니즘을 이해하는 것이다. 척킹된 가공물을 회전시켜 바이트를 가공물 표면에 넣고 가공물의 축심과 평행하게 이동시킴으로써 가공물 표면을 절삭하여 깎고 소정의 가공물 형상칫수로 마무리한다.	1. 가공물은 규정 회전수로 회전하고 진동이 없을 것. 2.바이트(칼날대)는 직선운동 3. 가공물 중심과 바이트 칼끝의 높이는 같을 것.
	드릴을 회전시켜서 추력(수송)을 줌으로써 드릴 선단부의 칼날 및 치젤엣지가 가공물로 먹혀들어가 절삭해서 깎고 구멍을 따라 외부로 배출시킨다. 또 드릴외주의 랜드에 의해 가공된 구멍의 측면을 안내로 하여 드릴을 곧바로 진행시킨다.	1. 드릴은 규정회전수로 회전하고 회전무리, 흔들림이 없을 것. 2. 드릴 좌우 칼날이 같은 칫수, 형상일 것 (칼날길이 및 각도) 3. 주축은 직선 운동할 것.
	2개의 슈로 가공물을 누르고 드라이브 프레이트로 가공물에 회전을 준다. 또 연삭연석을 고속으로 회전시켜 연석의 작용면에 나오는 다수의 연석 칼날이 가공물 표면에 접촉, 파고듬 표면을 절삭으로 깎아 소정의 형상 칫수로 마무리한다.	1. 가공물과 저석의 중심선이 동일선상에 있을 것. 2. 가공물 축심과 저석축심은 평행일 것. 3. 가공물과 저석은 모두 규정 주속으로 회전, 진동이 없을 것. 4. 규정 절삭속도일 것.

 

(다) “설비의 기구·구조”를 안다.

 

▶Point     1. 취급설명서(매뉴얼)은 5회 이상 읽는다. 2. 설비 앞에서 자기 손으로 기구도를 그린다. 3. 유압회로도, 전기회로도, 사이클선도 등도 조사한다. 4. 가공조건, 준비조건, 조작방법 등도 조사한다.

 

▶ 사 례

 

 

 

(라) “현상의 물리적 해석”을 한다.

 

즉, 현상의 물리적 해석이란 현상 자체를 물리적 원리 원칙(자연 법칙)으로 설명하는 것. 즉 가공원리(작동원리)에서, 현상이 일어나는 메카니즘을 확실시시키는 것이다.

 

<도표 4-12> 현상의 물리적 해석의 사례

 

No

현   상

① 현상은 어떤 조건으로 성립해 있나?

② 연결되는 물리적 조건은?

③ 어떤 상태로 되어 있나?

1		램프의 필라멘트(A)와 전지(B)	의 사이에 전류	가 흐르지 않는다
2		본체내경(A)와 스풀외경(B)	과의 클리어런스	가 크다
3		가공물의 회전중심(A)과 바이트 칼끝(B)	과의 거리	가 어긋난다
4		척 중심(A)에 대해 바이트 칼끝(B)	이 평행이동하지	않는다
5		가공물(A)과 전극(B)	사이에 필요한 저항열	을 얻을 수 없다

 

(마) “성립조건”을 찾아낸다.

 

성립 조건이란, 현상의 물리적 해석에서 발생 메카니즘이, 일어날 수 있는(성립하는)모든 조건을 말한다.

 

현상의 발생 메카니즘을 구성하고 있는 것(설비로 말하자면 유닛트 레벨, 1개의 독립한 기능을 지닌 A'ssy)으로 분해하고, 각각의 물리적 조건이 어떤 상태로 되면 일어나는가를 표현한다.

 

<도표 4-13> 성립조건의 사례

 

No

현상의 물리적 해석

성립 조건

1	구두 안과 바닥면 사이의 마찰력이 작다.	1. 구두의 안의 마찰지항이 작다 2. 바닥면의 마찰저항이 작다. 3. 바닥면에 마찰저항을 작게하는 개재물이    있다.
2	가공물의 회전중심과 바이트칼끝과의 거리가 ±로 어긋난다.	1. 가공물의 회전중심이 ±로 어긋난다. 2. 바이트 칼끝위치가 ±로 어긋난다.
3	워크의 회전중심과 연석의 최종 절단위치와의 거리가 어긋난다	1. 워크의 회전중심이 어긋난다 2. 연석의 전진단위치가 어긋난다 3. 드레스량이 어긋난다 4. 절단보정량이 어긋난다.

 

 

(바) “설비 치공구, 재료, 방법, 사람과의 관련성”을 list up한다.

 

<도표 4-14> 4M과의 관련성(1차요인)의 사례

 

현상의 물리적 해석	성립조건	4M과의 관련성(1차요인)
워크 회전중심과 바이트 칼끝과의 거리가 土로 어긋난다	1. 바이트 칼끝위치가   (±)로 어긋난다	1-1 바이트 그것이 움직인다 1-2 칼부착대에 흔들림이 있다 1-3 칼대에 흔들림이 있다 1-4 횡송대에 흔들림이 있다 1-5 왕복대에 흔들림이 있다

 

 

<도표 4-15> 4M과의 관련성 (2차 요인)의 사례

 

성립조건	4M과의 관련성 (1차 요인)	4M과의 관련성 (2차 요인)
1. 바이트 칼끝 위치가 ±로 어긋난다.	1-1. 바이트가 움직인다.	1-1-1. 바이트 조임볼트의 풀림 1-1-2. 바이트의 강성부족(휨) 1-1-3. 부금으로 凹凸이 있다.
2. 연석의 드레스량이 일정치 않다	2-1 다이야 수송량이 일정    치 않다	2-1-1 수송나사의 마모 2-1-2 다이야축을 지지하는 베어       링의 흔들림 2-1-3 볼트의 풀림 2-1-4 다이야의 마모

3. 절단보정량이 어긋난다

3-1 절단보정회수가 어긋난   다

3-1-1 방향절환변용 도그의 풀림 3-1-2 방향절환변 위치결정 놋치       의 마모 3-1-3 방향절환변 위치결정 볼의       마모 3-1-4 볼누름스프링의 늘어짐

 

(사) “조사방법”의 검토와 “부적당”의 적출

(a) 조사방법의 검토

 

1. 조사계획을 세운다   - 누가(역할분담)         - 언제(가동중, 정지중, 일정)   - 측정방법(오감, 계기)   - 각 요인의 허용치(또는 가기준치) 2. 간이측정법을 검토한다

 

(b) 부적당의 적출

 

▶point 1.“바람직한 상태의 추구”,“미결함의 배제”관점에서 부적당을 적출한다. 2. 결함이 크다고 생각되는 것을 2∼3개 발견한 경우, 안심하고 그외의 요인을 조    사않는 일이 많은데, 기여율에 관계없이, 모든 요인에 대해 조사하는 것이 중요    하다. 3. 부적당항목에 대해서는“왜 그렇게 되는가, 그 원인은 무엇인가?”에 대해 해석    할 것.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

<도표 4-16> 각종 측정법

 

No	측정방법	측정기기
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34	주축의 흔들림 주축단면의 흔들림 전진단의 어긋남 센타간의 평행도 진직도 평면도 직각도 사이클 선도 V벨트의 장력 흔들림 진 동 회전수 회전무리 연석의 발란스 주파수 부하전류 전 력 저 항 온 도 온도분포 힘 볼트조임력 토오크 힘 압 력 외경칫수 내경 칫수 진원도 연삭면 금감 마모 굳기 표면경도 (박물) 흠, 크랙 감 촉	다이알게이지, 스몰테스트 상 동 상 동 상 동 오토코리메타 오토코리메타, 레이저간섭, 평면도계 레이지 측장기, 직각스코어 피지그래프 텐숀 메타 다이얼게이지, 용수철 저을 진동계, FFT 회전계, 바이브로테스타 바이브로테스타 상 동 오실로스코프 전류계, 펜 레코더 전력계 절연저항계 온도계 방사온도계 휨 계 토오크렌치 토오크 메타 하중측정기, 환상력계 압력계, 미압계 마이크로메타, 다이알게이지 실린더게이지, 에어마이크로 진원도 측정기 고배율 표면거침계, 전자현미경 형상측정기 경도계 슈퍼휘셜경도계 와류·초음파심상기, 레이저 표면검사기 부율맞춤

 

 

No	측정방법	측정기기
35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55	잔류응력 잔류자기 연삭같라짐 백래쉬 이맞춤 각 도 부품중량 성분조성 확 대 캠선도 작동유 오염도 쿨런트의 오염 쿨런트 pH도 공기청정도 음 조 도 변 색 진공도 유 량 수평도 통 심	X선 응력측정 장치 가우스 메타 만산시험, 염산마크로시험 두께 게이지 이맞춤 시험기 각도계, 오토코리메타, 로타리 엔코타 전자저울 X선 마이크로 애너라이저, 화학분석, 전자현미경 전자현미경 분할판, 다이얼게이지 자동미립자 계측기 미리포아측정 pH계, 화학분석 파티클 카운터 소음계, FFT 조도계 색채계 진공계 유량계 수준기 피아노선