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6.1 TPM교육·훈련의 개념 (1) TPM교육·훈련의 중요성 TPM활동을 효율적으로 추진하자면 TPM교육·훈련은 크게 세가지, 즉 계층별의 분야별 TPM본질교육, 운전원 및 보전요원에 대한 보전技能향상 교육·훈련, 또한 개별개선의 합리적 추진을 위한 TPM기법교육 등이 TPM추진단계의 수준에 맞게 가미되어야만 한다. 이는 TPM활동에서 목적으로 하는 사람 및 설비의 체질개선에 의한 기업의 체질개선을 이룩하고 또한 TPM목표인 설비종합효율과 노동생산성향상을 이루며, 궁극적으로는 고장제로, 불량제로, 재해제로에 보다 빨리 다가 설 수 있게 힐 것이다.
(2) TPM교육·훈련활동의 추진체계(사례) TPM교육·훈련체계는 직제조직의 계층별, TPM활동의 분야별, TPM추진성숙도에 따른 수준별 등 3가지 요소가 고려되어 TPM교육·훈련이 이루어져야 효과적이다. 그래서 직제조직의 계층별, TPM활동의 분야별 교육에 대해서는 <도표 6-1> TPM교육·훈련체계에서 보이는 바와 같이 회사 업종특성 및 규모에 맞게 반영하여 추진하면 좋을 것이다.
<도표 6-1> TPM 교육·훈련체계
TPM 성숙도에 따른 수준별 교육은 TPM 추진 과정별로 스텝에 적합한 교육·훈련이 실시되어야 효과적이다.
7. TPM 효과측정 지표 운영 TPM 효과측정 지표는 ①경영효과 측정 지표, ②플랜트 및 설비효율 측정 지표, ③신뢰성·보전성 측정 지표, ④보전작업효율 및 보전비 측정 지표, ⑤MP·초기유동활동 측정 지표, ⑥안전보건 및 환경보전 측정 지표, ⑦품질 및 에너지 측정 지표, ⑧교육 및 모랄 측정 지표, ⑨사무생산성 측정 지표 등 분야별 9가지로 나누어 볼 수 있다. TPM 효과측정 지표는 원인계(수단적인 성격)로서의“활동지표”와 결과계로서의“성과지표”(목적으로서의 성격)가 있는데 보통 TPM 효과측정 지표라면 이들 양자 모두를 포함하여 말하고 있다. 여기에서는 원인계인 활동지표에는 (*)표시를 하여 구별하였다. 또한 TPM 효과측정 지표로서 Rank(중요도)를 구분하여 필수지표(●), 내부관리용 중요지표(⊙), 내부관리용 추천지표(○)를 표시하여 두었다. 다음에 분야별 효과측정 지표에 대한 측정항목, 산정식 등을 구체적으로 살펴보기로 한다. (1) 경영효과 측정 지표
(2) 플랜트 및 설비효율 측정 지표
(3) 신뢰성·보전성 측정 지표
(4) 보전작업효율 및 보전비 측정 지표
(5) MP·초기유동활동 측정 지표
(6) 안전보건 및 환경보전 측정지표
(7) 품질·에너지 측정 지표
(8) 교육·모랄 측정 지표
(9) 사무생산성 측정 지표
▷ 참고 문헌 Ⅰ. 국내 문헌 (1) 일본플랜트메인티넌스협회(편저),「생산 혁신을 위한 신 TPM 전개프로그램: 가공 조립편」, 한국표준협회, 2004.3 (2) 이영상, 권기수(공저),「하이브리드 TPM: 이론과 실무를 접목시킨」, 한국표준협 회, 2003.7 (3) 나고야 QS 연구회(편),「실천 현장관리와 개선강좌-03 눈으로 보는 관리」, 한국 표준협회, 2002.10 (4) 일본플랜트메인티넌스협회(편저),「생산혁신을 위한 신TPM 전개프로그램: 장치공업 편」, 한국표준협회, 2000.1 (5) KSA(편), 설비관리사 양성과정 교재, 제4권 설비효율관리, 서울, 1999 (6) 권오운, 시간기준 예방보전(TBM)방식의 보전주기설정 방안, KSA 공장혁신지,1998 (7) 권오운, 설비 상태보전(CBM)방식의 추진방법, KSA 공장혁신지, 1998.8 (8) 권오운, 운전·보전 技能향상 교육·훈련방안 , 공장혁신지, KSA, 서울, 1998.3 (9) 권오운, 불합리 및 LOSS박멸 개별개선의 추진방법, 공장혁신지, KSA,서울, 98.1 (10) 권오운, TPM 효과측정 및 평가의 구체적 방안, 공장혁신지, KSA, 서울, 1997.11 (11) 이진식, 최신 공정관리, 형설출판사, 서울, 1997.8 (12) 권오운, TPM성공 기반인 TPM교육·훈련활동, 공장혁신지, KSA, 서울, 1997.1 (13) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신 신TPM전개프로그램(가공조립편)」, KSA, 1996 (14) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신 신TPM전개프로그램(장치공업편)」, KSA, 1996 (15) 中嶋淸一, 최고경영자를 위한 경영혁신과 TPM, KSA譯, 1996 (16) KSA(편),「현장혁신을 위한 5행(S) 추진실무과정」, KSA, 1996 (17) KSA(편)·나까지마 세이치(箸),「경영혁신과 TPM」, KSA, 1996 (18) 권오운,「TPM의 본질과 전개방법의 핵심」, 공장혁신지, KSA, 1996.8 (19) 권오운,「이익 TPM활동의 효율적 추진방법 연구」, 대한설비관리학회, 1996 (20) 권오운, 설비전문보전부문의 계획보전활동, 공장혁신지, KSA, 서울, 1996.12 (21) 권오운, 설비사용부문의 자주보전활동, 공장혁신지, KSA, 서울, 1996.11 (22) 권오운, 설비효율화 개별개선의 추진방법, 공장혁신지, KSA, 서울, 1996.10 (23) 이순요, 신설비관리론 pp.245~246, ㈜양영각, 서울, 1993.1 (24) KSA(역)·小澤正義(저),「TPM을 활용한 TQC의 성과」, KSA, 1992 (25) 川崎義人, KSA 역, 신뢰성·보전성총론, 시리즈 1, pp. 37~40, 서울, 1992.2 (26) 고토 후미오, 타지리 마사지(공저),「자주보전 7스텝」, 한국능률협회컨설팅, 1991.11
Ⅱ. 일본 문헌 (1) 豊田利夫, 豫知保全(CBM)의 進め方, 日本プラントメンテナンス協會, Tokyo, 1996.4 (2) JIPM 硏究會, "TPM의 經濟的인 效果測定方法에 관한 硏究報告書",KIPM(KSA)譯,1994 (3) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-加工組立編, Tokyo, 1992 (4) 日本プラントメンテナンス 協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-裝置工業編, Tokyo, 1992 (5) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 설비관리편람, p.53, Tokyo, 1992 (6) 鈴木德太郞, TPM の新展開", JIPM, 1989 (7) 鹽見 弘外 2人(著),「FMEA·FTA의 활용」, 日科技連, 1987
Ⅲ. 구미 문헌 (1) JIPM, TPM Instructor Course Text Book : English Version, JIPM, Tokyo, 1998 (2) Nihon Puranto Mentenansu Kyokai,「Focused equipment improvement for TPM team s」, edited by the Japan Institute of Plant Maintenance, Portland, Or : Productivity Press, 1997 (3) Davis, R K (Roy K),「Productivity improvements through TPM : the philosophy and application of total productive maintenance」, New york : Prentice Hall, 1995 (4) Shirose, Kunio,「TPM team guide」, [Japan Institute of Plant Maintenance] ; edited by Kunio Shirose, Portland, Or : Productivity Press, 1995 (5) Takahashi, R., "New TPM Deploying Program for the Production Innovation": Plant version, First edition, JIPM, Tokyo, 1992 (6) Suzuki, D.T.R., New Deploying Methodology of TPM, JIPM, Tokyo, 1989
불량 Loss 제로화 품질보전
KSA 전문위원/기술사 권오운 1. 품질보전이란 무엇인가 품질보전이란 간단히‘품질의 완전성을 유지할 것’달리 말하면‘품질불량 제로를 위한 보전’이라고 요약하여 말할 수 있다. 구체적인 정의로서는‘품질의 완전함(100% 양품의 상태)을 유지하기 위해 품질불량이 나오지 않는 설비를 지향하여 불량제로의 조건을 설정하고, 그 조건을 시계열적으로 점검·측정하여 그 측정치를 기준치 이내로 조절함으로써 품질불량을 예방하고, 측정치의 추이를 관찰하여 품질불량 발생 가능성을 예지하여 사전에 대책을 세운다’는 것으로 된다. 이와 같은 품질보전은 종래의 제조 공정 관리에서 사람, 설비, 재료, 방법의 4가지 공정 요소에서 설비가 점점 자동화·고급화 및 성인화로의 진전으로 생산 주체가 사람에서 설비에로 옮겨가는 경향에 따른, 즉 설비의 상태가 제조공정 품질확보의 관건이 되는 이유로 해서 TPM 활동에서도‘효과적인 설비보전으로 고수준의 품질유지 및 향상을 꾀함’을 기본이념으로 한 품질보전의 중요성이 증대하게 되었다. 품질보전의 체제를 구축하기 위해서는 ①품질불량이 나지 않는 설비를 만들 것, ②품질불량이 나오지 않는 조건을 설정하는 것, ③품질불량을 내지 않는 조건을 관리하는 것 등의 활동이 필요한 데, 종래의 통계적품질관리(SQC)를 기초로 한 품질관리 활동은 제조공정으로부터 만들어진 제품의 품질불량인 결과계를 관리하는 것이 주체로 되어 있으나, TPM 활동의 일환으로서의 품질보전 활동은 제품을 만들어 내는 제조공정의 4요소 즉 사람, 설비, 재료, 방법의 요인계를 대상으로 공정조건을 설정하고 이 조건을 유지관리 및 개선하는 것을 주체로 하는 즉 요인계 관리체계 구축의 구체적 방책으로써 품질보전이 생겨났다고 말할 수 있다.
2. 품질보전 추진의 전제 및 전개 범위
우선 품질보전의 추진 전제로서, 품질보전은 TPM 활동의 궁극적 목표인 고장제로·불량제로·재해제로 3가지 중 불량제로에 관계되는 것으로서 TPM의 활동 전개에 의한 TPM 도입시 대비 불량율이 거의 제로에 가까운 상태에서 추진해야 효과적이다. 이러한 불량제로 수준에 도달하려면 자주보전 및 계획보전의 Step 활동 전개 및 개별개선 활동전개로 먼저 설비의 顯在 불합리인 발생원·곤란개소·결함 등이 배제되고 설비의 종합효율 저해 가공형 7대 로스인 ①고장 로스, ②작업준비 및 조정 로스, ③공구 로스(바이트 로스), ④잠깐정지 로스, ⑤속도저하 로스, ⑥불량 로스, ⑦초기수율저하 로스 등과 또한 장치산업형에 해당하는 8대 로스인 ①SD(Shut Down) 로스, ②생산조정 로스, ③설비고장 로스, ④프로세스고장 로스, ⑤정상생산 로스, ⑥비정상생산 로스, ⑦품질불량 로스, ⑧재가공 로스등 8대 로스의 제거로 顯在 불합리 및 중대 Loss 등을 제거시켜서 고장제로·불량제로·재해제로에 근접하는 수준으로 개선활동을 내실화시킨 후 고장·불량의 만성적 측면의 요인 해결을 시키는 수단으로써 품질보전 활동을 추진하는 것이다. 품질보전 활동 실시를 위한 전제 조건으로서는 첫째 강제열화가 철저히 배제되고 자연열화 만이 진행되는 안정된 설비상태일 것, 둘째 관리자 및 오퍼레이터가 설비에 강하고 설비의 기능 및 구조를 제대로 이해하고 충분한 점검기능을 지니고 있을 것 등 2가지가 사전 충족될 필요가 있다. 이러한 2가지를 충족할 수 있는 자주보전의 추진 Step은 5 Step 종료 시점으로 볼 수 있으며, 설비 주변의 정리·정돈·청소를 중심으로한 5S(행)의 확실한 유지와 담당 설비에 대한 자주보전 기준서가 확실히 지켜지는 상태 등을 만족시켜야 품질보전 활동을 추진할 수 있는 수준으로 볼 수 있는 것이다. 이제 품질보전의 추진 전개 범위에 대해 살펴보면 신제품 개발에 따른 과정을 다음의 4가지 즉‘①제품개발→②제품설계→③공정설계→④생산’의 4단계로 나눌 때 ①과 ②는 설계품질에 관계되고, ③과 ④는 제조품질(適合품질)에 관계되는 것이다. 품질보전은 이 중 ③, ④의 제조 품질 확보, 즉 결과계인 제품의 품질확보를 목표로 요인계인 4요소 즉 4M(사람 Man, 설비 Machine, 재료 Material, 방법 Method)의 사전관리를 위한 TPM의 구체적 수단인 품질보전활동을 한다. 그리고 종래의 품질보전은 설비및 재료를 중심으로 한 전개가 주류를 이루었으나 근래에는 4M으로 확대해 사람, 방법 등으로도 확대시켜 품질보전을 추진하는데 이는 제조공정 특성상 수작업을 중심으로한 가공조립산업의 공정품질확보는 사람과 방법(작업방법, 관리방법)도 크게 제조 공정 품질에 관계하기 때문이다.
3. TPM의 5대 기능과 품질보전의 관계
앞의 품질보전 실시를 위한 전제 조건에서도 잠시 살펴 보았으나 품질보전을 전개하기 위해서는 품질확보 측면상 제조공정이 중요한 즉‘제조공정에서 품질을 만들어 낸다’는 것과 같이 제조공정에서 공정 제품 품질 확보를 위한 그 구성 요소인 사람의 인적 기능, 설비(공구 및 지그 포함) 상태, 작업방법 등 을‘본래의 모습’으로 하는 것이 전제 조건이 되며, 이를 위해서는 TPM의 전개 8대 기능 중에서 자주보전, 개별개선, 계획보전, 설비초기관리 및 TPM 교육·훈련의 5대 기능을 사전에 확실하게 전개시켜야 효과적이다. 이러한 TPM 5대 기능의 확실한 실시를 바탕으로 제조공정에서 만들어 지는 제품의 품질이 확보될 수 있는 것이다. 각 기능별 주요 활동의 내용을 <도표 1> TPM 전개 5대 기능과 품질보전과의 관계에 제시했다.
<도표 1> TPM 전개 5대 기능과 품질보전과의 관계
품질보전은 이상의 <도표 1>의 5대 기능의 활동을 기초로‘불량을 내지 않는 설비의 조건설정’을 확실히 정해‘불량이 나지 않는 설비의 조건관리’을 틀림없이 준수함으로써 불량제로를 유지하는 활동이다.
4. 품질보전의 중장기적 추진 방향
앞의‘품질보전 추진의 전제조건’및‘TPM의 5대 기능과 품질보전과의 관계’에서 언급한 바와 같이 품질보전은 그 실시를 위한 전제 조건이 만족되어야 한다. 품질보전은 품질불량 제로를 지향하는 활동인 만큼 TPM 활동 전개 개시부터 고장제로화 4 Phase(국면)에 따라 관련 TPM 활동인 자주보전 및 계획보전의 Step 추진과 설비효율화의 개별개선 활동 등을 과정별로 내실있게 추진하여야 효과적이다. 품질보전의 추진은 크게 다음 3단계로 나눠 볼 수 있다. 첫번째 단계로서 자주보전 준비단계(0 Step) 부터 3 Step 추진 수준까지는 설비의 불합리(발생원, 곤란개소, 결함) 개별개선, 즉 전문보전 조직의 자주보전지원형 개별개선을 중점 추진해서 顯在불합리(가시적으로 쉽게 드러나는 불합리)을 없애도록 현장개선유도한다. 두번째 단계로서 자주보전 4, 5Step 추진 수준에서는 설비종합효율 저해 중대 Loss 개선, 즉 가공조립산업형 7대 Loss, 장치산업형 8대 Loss의 중점 개선을 통한 이익추구형 개별개선을 추진하여 미결함 배제 및 설비의 종합효율 향상을 도모한다. 세번째 단계로서 자주보전 6, 7 Step 추진 수준에서는 품질불량제로화 품질보전 즉 품질불량 유발 설비의 품질불량 유발 부위 혹은 개소의 개선을 통한 공정조건 설정 및 관리를 행하도록 한다. 고장제로화 4 Phase(국면)에 따른 지정활동 들에 대한 구체적 추진 방책으로서 자주보전, 계획보전 Step활동 등이 실시된다. 이러한 Step별 지정된 활동의 체계적 추진이 되면서 개선활동인 설비효율화의 개별개선이 병행되어 품질불량을 목표치로 하는 제로화 수준으로 이룩할 수 있고 또한 불량제로화를 위한 품질보전활동도 효과적으로 추진할 수 있는 것이다.(고장제로화 4 Phase에 따른 TPM 분야별 활동전개 방법에 대해서는 본 KSA 공장혁신지 지난 호들을 참조하시기 바랍니다.)
5. 품질보전 활동의 구체적 추진 방법
품질보전 활동의 본격적 실시는 자주보전 실시 Step으로 볼 때 6 Step인‘자주보전 System화’에서 추진되는데, ①설비·품질 대상 최적화, ②물류·공정 대상 최적화, ③오퍼레이터 역할 확립 등의 크게 3가지 활동 중 ①항의 구체적 활동수단으로써 설비·품질 연관조사 및 표준화 활동이 이루어 진다. 이는 바로 품질보전이 자주보전 6 Step 활동의 지정된 추진 내용으로서 활동이 이뤄지며, Step 지정 기간내에 문제 설비를 대상으로 모델 활동을 실시하도록 유도하고 있다. 그러나 불량제로화 활동은 자주보전 5 Step까지의 Step별 지정활동 및 계획보전 Step별 활동 등을 추진하면서 개선활동으로서의 개별개선이 병행해서 이루어져 품질보전의 기반이 이루어 지도록 하고 있다. 그리고 품질보전 활동은 설비사용 부문의 활동성격이 크므로 여기서는 설비사용 부문의 활동인 자주보전, 개별개선 및 품질보전 활동에 대해 상호관계적인 측면에서만 체계적으로 살펴보도록 한다. 자주보전 Step추진 經過에 맞는 품질불량 低減을 위한 TPM 운영방향에 대해 살펴 보면 자주보전 추진 수준에 따라 다음과 같이 크게 3구분으로 나눠 볼 수 있으며, 구체적인 활동에 대해 구분별 추진방향을 제시해 보고자 한다. 첫째, 자주보전 3 Step 이하 추진 중인 분임조에 대한 운영방향으로서 먼저, 활동방향으로서는 자주보전지원형 개별개선(불합리 개선 활동) 추진의 강화를 꾀한다. 활동 중점으로서는 顯在 불합리(드러나는 불합리) 중 품질불량 발생원에 대한 중점개선을 추진한다. 추진 방법에 대해서는 2가지로 나눠 볼 때 먼저 일상청소·점검에 따른 품질불량 발생원 적출 및 Follow-Up에 대해서는 자주보전 1 Step부터 사용되는 불합리 발견 List(관리대장)를 활용하여 추진하며, 그리고 중대불합리 개별개선에 대해서는 품질불량 발생원의 경우 A급은 TFT(공무 + 생산), B및 C급은 분임조 활동으로 하여 개별개선 테마 등록표를 활용한 주요 개선 테마를 등록시킨후 개별개선 추진스케쥴 관리표를 활용하여 개선 Step별 일정관리를 한 후 개별개선 실시 완료 보고서를 활용하여 실시 완료보고를 하되, 소집단별(분임조, TFT) 년간 개선테마 해결 건수는 4 내지 6건으로 하여 무리가 되지 않는 범위내에서 추진하도록 한다. 둘째, 자주보전 4∼5 Step 추진 분임조에 대한 운영 방향으로서 다음과 같다. 먼저, 활동 방향으로서는 이익추구형 개별개선(설비종합효율 향상 활동)을 실시한다. 활동 중점으로서는 가공조립형 7대 로스, 장치산업형 8대 로스에 대해 Loss 분석후 품질불량 저해 중대 Loss 저감을 위한 개별개선 추진 강화를 꾀한다. 추진 방법에 대해서는 아래와 같은 순서로 Loss를 정량화시킨 후 중대 Loss에 대해 테마등록하여 개선을 추진하도록 한다. 1) Loss 구성 분석 → Loss 구조도를 활용하여 일정기간의 Data(6개월 내지 1년간의 Data에 의거하면 좋 음)의 Loss 구조, 즉 Loss 발생량, Loss 시간, 점유율 등을 파악한다. 2) 중요 요인 도출 → 시간가동율, 성능가동율, 양품율을 저해시키는 세부 Loss 항목 및 Loss 발생량, 점 유율 등을 파악 후 품질불량 유발 중대 Loss 요인을 도출시킨다. 3) Loss 등급분류 → 난이도 구분 평가표를 활용하여 고난도는 A급, 중난도는 B급, 저난도는 C급으로 하 되 소집단별 년간 테마해결 가능 건수를 고려하여 A급은 TFT활동, B나 C급은 자주보전 분임조 활동으 로 개선을 유도하도록 등급을 분류시킨다. 4) 테마등록 → 개별개선 테마등록표를 활용하여 테마등록을 시키되 A나 B급은 각각 년간 총 4∼6건을 해 결하도록 부문실행팀(부문별 추진사무국)에 테마등록을 추진한다. 5) 진척 스케쥴 관리 → 개별개선 추진 스케쥴 관리표를 활용하여 추진 스케쥴 관리를 한다. 6) 개별개선 실시 기록 → TPM분임조회의록에 개선 Step인 1 ST∼6 ST까지의 주요 내용을 기록한다. 7) 개별개선 실시완료 보고 → 개별개선 실시완료 보고서를 활용하여 개선완료 보고를 한다. 그리고 세부활동 Step에 따른 추진양식 및 관리표 등은 KSA TPM 정규교육 과정의 TPM 종합입문 과정을 참조하여 추진하면 효과적이다. 셋째, 자주보전 6∼7 Step을 추진중인 분임조로서 품질불량 제로화 품질보전 활동을 한다. 그런데 제조공정조건의 표준화 활동이 미흡한 회사에서는 품질보전 활동 개시전, 즉 자주보전 6 Step 개시 이전에 우선 제조공정조건 표준화 추진이 먼저 추진 되면 효과적이다. 제조공정조건 표준화로서는 QC공정도, 공정별 작업지도서, 중점관리표 등이 해당하며, 공정품질 안정 및 품질불량 방지를 위한 제조공정관리 측면에서 매우 중요한 표준들이다. 이들에 대해 6 Step이 추진되기 이전에 공장장 방침에 의거 미리 각 팀별 장기 계획 수립 하에 하나씩 작성하여 체계를 사전구축해 놓는 것이 좋을 것이다.(단, 제조공정조건 표준화는 일정한 작성 요령에 대해 사전에 매뉴얼 교육을 실시하여 작성 요령에 대해 충분히 숙지후 추진할 필요가 있다.) 이러한 제조공정조건 설정이 된 분임조는 품질보전 本활동 즉 품질보전을 실시하여도 좋다. 자주보전은 6∼7 Step 추진 정도이고 품질보전 실시 전제 조건 2가지가 충족되는 분임조에 해당한다. 품질보전 활동은 활동방향으로서 품질불량이 거의 제로화수준에 가까운 시점에서 품질보전활동을 추진하도록 한다. 그리고 활동 중점으로서는 품질불량 유발 설비의 품질불량 발생 부위의 개선(설비와 품질과의 연관조사, 설비와 품질과의 조건관리)을 꾀한다. 품질보전 추진 방법에 대해 살펴보면 품질보전은 설비종합효율 산출 단위를 기준으로 아래의 순서대로 체계적으로 실시하도록 한다. ① 1ST : 현상파악 → 품질의 실태를 조사후 층별을 한다. (가공조건, 작업조건의 실태조사를 병행) ② 2ST : 제1차 불합리의 복원→ 조사결과 가공조건이나 작업조건 가운데 이상한 조건이나 원인과 대책을 알고 있는 불합리 항목의 철저한 대책실시를 행한다. ③ 3ST : 만성불량의 요인분석 → 원인을 모르는 불량의 요인분석실시를 한다. (PM분석표를 활용하면 효과적이다) ④ 4ST : 만성불량의 원인박멸→ PM분석에서 얻은“생각되는 요인”을 철저조사후 그 결과 조금이라도 불 량하다고 생각되는 항목의 대책(복원, 개선)을 실시하여 만성불량 박멸을 꾀한다. ⑤ 5ST : 불량제로의 조건 설정→“만성불량의 요인분석”결과 찾아낸 요인은 모두(대책실시된 것만에 국 한되지 않음) 불량제로의 조건으로서 품질특성과의 상관을 품질보전매트릭스표(QM매트릭스표)로 정리하며, 이것을 기초로 점검항목은 자주보전 및 전문보전의 기준에 추가시킨다. ⑥ 6ST : 불량제로의 조건관리→ 점검기준에 근거하여 점검을 실시하며, 점검결과를 경향관리하여 異常値 직전에서 불합리의 복원을 실시한다.(불량이 나기 전에 조치) (이 때 Q-Component의 부착관리 및 점검계획표를 활용하면 효과적이다〕 ⑦ 7ST : 불량제로의 조건개선→ 점검방법, 점검주기, 점검결과의 판단기준 등을 고쳐서 보다 효율적인 불량제로의 조건으로 개선실시를 한다. 위와 같은 품질보전의 단계적 추진에 따른 PM분석, QM매트릭스표 등의 구체적인 사례는 KSA TPM 정규 교육과정의 품질보전 활동 실무과정을 참조하여 구체적으로 추진하도록 하면 효과적이다. 품질불량 제로화를 위한 크게 3가지의 구분으로 과정별 활동방법을 살펴 보았는데 이들 활동의 내실화를 위해서는 활동결과의 관리 및 활용이 중요하며 이들의 주요 포인트에 대해 살펴 보면 다음과 같다. 첫째, 설비종합효율 관리로서, 설비종합효율 관리 그래프를 활용하여 설비의 종합적 지표를 향상시키도록 한다. 둘째, 공정불량율 관리(혹은 양품율 관리)로서 공정불량율 추이 그래프를 활용하여 구체적 불량감소 추이를 살핀다. 셋째, 개선사례 관리로서, 개선 Sheet 활용(주요 개선 부위의 개선 전후 定點촬영에 의한 사례 축적)하여 주요 개선의 사례 축적을 꾀하며, 축적된 개선정보는 MP정보가 되며 MP설계기준서 작성에 향후 활용한다. 넷째, 개선테마 활동결과 관리로서, 되도록 ①개별개선 실시완료 보고서 ②PM분석표(Loss 분석에 따른 테마 해결에 해당함) ③주요 개 선SHEET 이 세가지를 테마완료 후 Set로 사례관리되도록 하여 개선활동의 횡전개의 모델로서 활용한다. 다섯째, 품질보전 활동결과 관리로서, QM매트릭스표, 점검계획표, Q-컴포넌트 등의 현장관리용으로 설비에 부착 혹은 게시하여 불량방지를 위한 눈으로 보는 관리의 용이화를 꾀한다.
6. 품질보전 활동의 합리적 운영 포인트
품질보전 활동은 TPM 활동중 불량제로화 활동의 고수준 활동이 되며, 또한 품질보전 실시를 위해서는 전제조건 활동이 선행되어야 하며, 불량 현상의 물리적 해석 등을 위한 활동의 뒷받침 등 TPM 활동 전개의 마무리 단계에서 주로 활동되는 만큼 상대적으로 활동 성격상 TPM의 관련 활동이 체계적이지 못하면 품질보전 활동이 효과를 내지 못한다고 볼 수 있다. 아래에 품질보전 활동의 합리적 운영 포인트에 대해 제시해 보았으므로 TPM 추진 회사에서는 TPM 추진 중도 활동의 내실화를 통한 품질보전 활동의 참된 성과를 내도록 참고바랍니다. 첫째, 품질보전 조직 운영 측면으로서, 품질 담당 조직에서 전사 주관 조직이 되어 활동 체계 및 추진 방법 등에 대한 주무 역할을 하도록 하고, 설비사용 부문 및 설비전문보전 조직에서는 개선활동 실시 주체가 되어 품질불량 제로화를 위해 노력하도록 해야 한다는 점이다. 둘째, 품질보전 실시 전제조건인 ①강제열화 배제 ②관리자 및 오퍼레이터 Skill-Up이 충족되어야 하므로 특히 설비사용 부문의 자주보전 Step 활동과 이에 따른 개별개선의 내실화로 설비의 顯在 불합리 및 微결함을 제거시키도록 내실있는 활동을 추구하고 또한 오퍼레이터의 기능향상을 위해 요소별 총점검 및 기능교육(기계요소, 구동장치, 윤활장치, 유공압장치, 전기장치, 계장류 등에 대한 총점검 매뉴얼 활용) 및 담당 설비별 설비 매뉴얼 교육(구조·명칭·기능 및 사양, 작동원리, 운전요령, Trouble Shooting, 점검, 정비 등에 대한 담당 설비의 매뉴얼 활용) 등을 통한 Skill-Up을 시키도록 장기적인 설비보전 기능 교육·훈련을 체계적으로 추진하여 능력 향상을 유도시킨다. 셋째, 개선기법의 적용 내실화로 개별개선을 통한 문제 해결시 고장·불량 현상의 물리적 해석 기법인 PM분석과 W-W분석, 신뢰성·보전성, FMEA/FTA 등 관련 설비 문제 해결용 기법 교육을 통해 문제 해결력을 높힌다. 넷째, 전문보전의 자주보전 지원활동 내실화로 자주보전 분임조에서 불합리를 도출한 후 해결 난해한 것에 대해 공무에 조치 의뢰된 불합리의 개선지원 철저 및 문제 해결을 위한 TFT 운영시 멤버로 활동하여 현장 설비 개선의 질적수준 향상에 기여하도록 한다. 다섯째, 종래의 품질관리 활동이 미흡한 회사에서는 품질보전 활동 실시전 제조공정조건 표준화를 사전 실시해서 공정 안정 및 품질불량 방지를 위한 공정관리 측면에서 QC공정도, 공정별 작업지도서 등 현장 제조공정관리 수단에도 힘쓰도록 한다. 여섯째, 품질보전 활동 개시전에 사내 혹은 사외 품질보전 교육 및 Workshop을 통한 품질보전 분석 관련 기법 습득을 시키도록 사내 교육·훈련 주관 부서와 사전검토 및 추진을 해야 효과적이다. 마지막으로, 앞에서 살펴본 바와 같이 품질보전은 개별개선 활동과 밀접한 관계가 있으므로 불합리 개선중에서 품질불량원 개선, Loss 개선 중에서 불량 Loss의 개선 등 품질보전 실시를 위한 사전활동의 추진으로 품질보전 본 활동의 내실화에 기여하도록 TPM 추진 경과별 개별개선 활동의 충실화를 꾀하도록 한다.
▷ 참고 문헌 Ⅰ. 국내 문헌 (1) 권오운,「품질보전 활동」, 공장혁신지, KSA, 1997.3 (2) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(가공조립편)」, KSA, 1996 (3) KSA(역)·JIPM(編),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(장치공업편)」, KSA, 1996 (4) 中嶋淸一, 최고경영자를 위한 경영혁신과 TPM, KSA 역, 1996 (5) KSA(편)·나까지마 세이치(箸),「경영혁신과 TPM」, KSA, 1996 (6) 권오운,「TPM의 본질과 전개방법의 핵심」, 공장혁신지, KSA, 1996.8
Ⅱ. 일본 문헌 (1) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-加工組立編, Tokyo, 1992 (2) 日本プラントメンテナンス 協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-裝置工業編, Tokyo, 1992 (3) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 설비관리편람, p.53, Tokyo, 1992 (4) 鈴木德太郞, TPM の新展開", JIPM, 1989
Ⅲ. 歐美 문헌 (1) JIPM, TPM Instructor Course Text Book : English Version, JIPM, Tokyo, 1998 (2) Suzuki, D.T.R., New Deploying Methodology of TPM, JIPM, Tokyo, 1989 (3) Takahashi, R., "New TPM Deploying Program for the Production Innovation": Plant version, First edition, JIPM, Tokyo, 1992
설비계획부문의 MP·초기유동관리
KSA 전문위원/기술사 권오운
1. MP·초기유동관리란 무엇인가 MP란 Maintenance Prevention의 약자로서 보전예방으로 쓰이며, 설비 설치 전에 검토를 잘 하여 정상가동중 불필요한 보전을 예방한다는 의미이다. 이는 신설비의 계획이나 설치시 설비의 바람직한 성질인 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등의 측면에서 정상 가동전에 사전검토하여 초기유동 기간을 단축하고 정상가동시 설비 트러블을 최소로 하여 보전비나 열화손실을 최소로 하는 활동을 말한다 MP·초기유동관리는 설비초기관리라고도 하며 설비의 설계, 제작, 설치 및 시운전, 초기유동관리 등이 주요 활동 범위가 되며, 이 활동에서는 경제성평가 기술(LCC의 최적화)과 MP설계 기술의 발휘가 중요하다. 여기서 LCC란 Life Cycle Cost를 뜻하는 것으로 제품이나 설비(시스템)의 생애에 걸쳐(설계에서 폐기까지) 들어가는 코스트를 말한다. 미국 예산국에서의 정의를 보면‘LCC는 시스템의 예정된 유효 기간 중의 직접·간접, 발생및 관련 코스트이며, 이는 설계·개발·생산·조업·보전·지원과정에서 발생하는 것과 발생하리라고 예측되는 것을 포함한 총 코스트다.’로 정의된다. 구체적으로 LCC란 Initial Cost(취득 비용)와 Running Cost(운전유지비, 예방보전비, 수리비, 유휴손실비 등)을 합한 설비의 라이프 사이클 전체의 Total 코스트로서『 LCC = 구입가격 +(운영유지비+예방보전비+수리비+유휴손실비+기타 손실비)-잔존가치 』로 나타낼 수 있으며 이것을 최소로 하는 설계가 LCC설계이다. 그리고 설비의 기능, 신뢰성, 보전성 등과 합쳐서 LCC를 설계 제원에 추가하는 것이 LCC 설계의 특색이다. 즉 MP설계란 신설비의 구상 및 도입 단계에서 고장나지 않고, 불량을 발생시키지 않는 설비를 설계하기 위해 기존의 유사 설비의 문제점을 연구하고 그것을 설계에 Feedback하여 설비가 갖추어야 할 기본적 성질인 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등을 높히는 활동으로 최종적으로 추구하는 것은‘보전이 필요없는 설비를 설계하는 것’을 의미한다. 또한 초기유동관리란 설비의 설치, 시운전 완료 후 실제로 제품을 생산하면서 문제점을 디버깅(설계단계에서는 DR을 실시하며 DR이란 Design Review 즉 설계검토를 의미하며 DR 체크리스트에 의거 설계상의 문제점에 대한 디버깅 활동을 행함)하고 조기 안정가동을 꾀하는 활동이다(단, 설치, 시운전을 초기유동관리에 포함시키거나 이것을 함께 하여 시운전이라고 부르는 경우도 있다). 그리고 종전의 기존 설비 개조로 신제품을 생산하는 경우도 이 가운데 들어간다. 물론 사전 단계에 면밀한 체크를 거듭하면서 만전을 기하여 문제점을 초기유동관리 단계로까지 끌고 가지 않는 것이 기본이며, 이 단계는 사전에 예측이 불가능했던 문제점을 디버깅하는 마지막 수단이라고 생각해야 한다. 이 단계에 고장이나 불량이 빈발한다면 사전 단계의 기술력 발휘가 얼마나 소홀했던가를 증명하는 것이다. 따라서 초기유동관리 단계에서의 디버깅 대상은 초기유동 단계의 제품의 공정능력, 품질트러블, 재료 투입 및 반송의 트러블에 중점을 두게 된다. 이러한 MP·초기유동관리(설비초기관리라고도 함)의 목적은 설비 중심의 설계로 부터 탈피하여 Man-Machine System의 관점에서 고장이 없고 품질을 보증하기 쉬운 설비를 만들기 위한 것, 즉 보전이 필요없는 설비를 설계하기 위함이다. 구체적으로는 ①설비투자계획 단계에서 검토, 결정된 제약을 지키면서 목표를 달성하는 것, ②설계로부터 안정가동까지의 기간을 단축하는 것, ③이 기간을 중심으로 업무가 치우치지 않도록 그리고 적은 인력으로 효율적으로 추진하는 것, ④설계된 설비가 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등이 높은 설비일 것 등으로 보고 있다. MP설계를 할 때는 설비가 갖추어야 할 기본적 성질인 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등을 과제로 다루어야 한다. 이것에 대한 정의를 <도표 1>에 제시하였다.
<도표 1> 설비가 갖추어야 할 기본적 성질
2. MP·초기관리의 체계 확립 및 활동전개 순서
설비의 초기관리를 체계적이고 효과적으로 추진하기 위한 단계별 초기관리 활동의 추진 방법에 대해 요약제시해 보면 다음과 같다. ▶ 제0 STEP : 도입검토 및 준비활동 (1) MP·초기유동관리 주관 및 관련부서 선정 (2) MP·초기유동관리 (사외)교육수강으로 개념 파악 (3) 사외 관련 자료 수집 ▶ 제1 STEP : 현상 조사 분석(현상파악, 자료수집 및 지표 분석) (1) 시스템 구축을 위한 활동 흐름별 현상 조사 분석(과거 유사라인대상) 및 대책입안 → 현상조사분석표 활용 (2) 시스템 구축을 위한 관련 자료의 수집, 지표 분석 및 목표 설정 ▶ 제2 STEP : MP·초기유동관리 시스템 확립 (1) 활동체계 수립 및 시스템 적용범위 설정→기본개념, 기본사고, 추진조직 및 기능, 활동 체계도, 중장기 Master Plan, 활동평가 방법 등의 활동체계 수립과 MP·초기관리 체계 의 적용범위 명확화 (2) 활동전개 방법 정립(지침서 혹은 매뉴얼) →투자계획단계, 설계단계, 제작·입고·설치 및 시운전, 試作 및 초기유동관리, 量産 등의 단계별 활동 전개 요령의 구체적 정립 (3) 각종 표준류 작성(운영기준)→설비투자경제성 평가, MP·초기유동관리 등의 업무표준화 (4) 각종 활동양식 및 장표류 준비 (5) 관련 조직과의 문제점 조기해결을 위한 MP·초기유동관리위원회 발족 ▶ 제3 STEP : MP·초기유동관리 신 시스템의 디버깅(Debugging, 수정보완)과 교육 → Model 설비에 대한 적용 활동 (1) 테마별 초기관리의 각 STEP별 전개 → Model 프로젝트에 대한 초기관리 적용 및 MP정보 축적 (2) 실시에 필요한 관련 표준·기준및 기법에 대한 교육·훈련의 병행 추진 (3) 기존의 자료에 의한 MP정보로서의 가치가 있는 것을 대상으로 MP정보 수집과 활용 (4) 새로운 수법의 활용 → QA매트릭스, 4M분석, FMEA/FTA, PM분석, 신뢰성·보전성 분석 기법 등 (5) 각종 표준, 장표류의 개정·보완 ▶ 제4 STEP : 신 시스템의 전면활용 및 정착 → 全 설비에 대한 적용 활동 (1) 신 시스템의 전 Project 적용 (2) LCC최적화 활동 → 운영유지비, 예방보전비, 수리비, 유휴손실비 등의 低減을 위한 개선활동의 추진 (3) MP정보 축적활동 실시 및 MP설계·개별개선에의 MP정보반영 → 정상가동 기간중 설비상의 문제점에 대한 개별개선 결과로서의 개선Sheet, 개선OPL, MP제안서 등을 각 부문으로 부터 수집해서 MP정보를 축적하고 또한 MP설계기준서화 해 두어 신설비에 대한 초기관리에 따른 Debugging시나 기존 설비의 개선활동에 활용 유도 (4) CD(원가절감)설계체제 구축 → 에너지 原單位 감소를 위한 설비의 설계 및 MP정보의 개선활동에 활용
상기와 같은 MP·초기관리 체계 확립 및 활동 전개 순서는 TPM 활동중 설비계획 부문에서 추진할 MP·초기관리 Master Plan 설정과도 연계되는 것이다.
3. MP·초기관리의 STEP별 활동전개 방법의 구체화
MP·초기유동관리(설비초기관리)의 활동전개 및 운영에 대해 위에서 살펴본 바와 같이 MP·초기유동관리는 시스템 확립하에 이의 모델활동 전개 및 디버깅이 행해지며 MP·초기관리의 활동단계 중 제2 STEP인 MP·초기유동관리 시스템 확립이 중요한 사항이므로 이에 대해 좀더 구체적으로 살펴보기로 한다. MP·초기관리의 단계별 활동 중 각 단계마다 전문가를 모아 디버깅 활동을 충실히 행함으로써 정상 가동중에 문제점을 최소로 할 수 있다. 투자계획, 기본설계, 상세설계, 제작, 설치 및 시운전, 試作 및 초기유동관리 등의 단계별 디버깅 활동을 통해서 문제점의 발견 및 수정을 사전에 행함으로써 설비의 초기유동 기간의 단축 등 설비 초기 관리가 목적으로 하는 바를 용이하게 달성할 수 있을 것이다. 설비를 설치한 다음 안정가동에 들어가기까지의 기간은 LCC를 증감시키는 요소이며, 오늘날과 같이 기술혁신이 격심한 시기에 생산계획을 달성하지 못한다면 경영상 큰 손실을 미치게 된다. 따라서 MP설계 항목 고려 요소 가운데 초기유동 기간 중의 설비효율의 손실, 초기유동기간 등을 포함하여 관리하도록 한다. 그리고 설비 초기관리 중 자주 등장하는 디버깅(Debugging)에 대해 좀 더 살펴보면 이는 바퀴벌레를 제거한다는 사전상의 의미이나, 여기서는 문제점 제거 혹은 수정보완의 뜻으로 쓰이며, MP설계의 그물 눈에서 누락된 문제점을 제거하고 초기유동기로 넘기지 않는, 즉 설치 후에 일발 양품 생산을 실현시키기 위한 활동이다. 이 디버깅의 중요도는 ①설계, ②제작, ②시운전, ④설치의 순이며, 어떻게 설계단계에 디버깅을 철저히 하는가가 중요한 요점이 된다. 설비초기관리 Step별 활동전개 상의 주요 내용으로서는 다음 <도표 2>와 같이 요약해 볼 수 있다.
<도표 2> 설비초기관리 Step별 활동 전개상의 주요 내용
4. 제품초기관리와 설비초기관리의 관계
TPM 활동중 기존의 설비계획 부문의 활동인 MP·초기유동관리 외에 또한 제품의 초기관리 활동이 일본에서는 TPM 활동의 일환으로서 추진하고 있다. 이는 도요타차체가 PM상을 수상한 1986년부터 만들기 쉬운 제품설계 즉 신제품 개발단계에까지 거슬러 올라가 로스의 미연방지를 위한 활동을 하는 생산부문만이 아니고 제품개발부문도 참여하여 TPM을 전개한다는 것이다. 이의 배경으로서 제품의 다양화와 제품 라이프 사이클의 단축화에 따라 제품개발에서부터 양품생산개시까지의 기간단축이 중요하며, 가장 효율적인 제품개발과 설비초기관리를 하는 것을 중요한 과제로 인식하고 있다. 즉 사용자의 욕구를 예측한 경쟁력있고, 잘 팔리며, 만들기 쉽고, 불량이 나오지 않는 제품을 효율적으로 개발하는 것과, 이 제품화를 위한 4M 조건(원재료, 설비, 방법, 사람)을 분명히 하고 이를 만드는 설비의 7대 로스 제로, 투자효율 최고, 즉 사용하기 쉽고 보전하기 쉬우며, 불량을 만들지 않고 신뢰성 높은 효율적인 설비를 만드는 것을 중요한 과제로 보고 있다. 일본의 TPM에서는 설비계획 부문 활동의 일환으로서 제품의 초기관리와 설비의 초기관리 활동을 모두 중요시하고 PM상 심사기준에서도 이들의 활동을 평가하고 있다. 우리나라에서도 신제품 개발에 따른 제품의 초기관리 중 설비의 초기관리가 가미되어 종합적으로 검토되는 즉 제품의 초기관리활동과 설비의 초기관리 활동을 모두 평가하여 설비 및 제품의 초기유동 기간의 단축, 정상가동중 설비의 문제점 해소를 위해 보다 효율적으로 대처하는 방향으로 향후 검토될 것으로 본다.
5. MP·초기유동관리의 성공 포인트
MP·초기유동관리 활동은 TPM의 분야별 활동중 상대적으로 추진이 난해하다고들 한다. 이는 설비의 설계기능을 고려해야 되고 단계별 디버깅을 실시하기 위한 MP정보의 수집에 따른 MP설계기준서 및 디버깅 체크리스트의 준비 등에 대해 설계로부터 시운전까지 여러 부문에 걸친 활동이기 때문으로 여겨진다. TPM 컨설팅을 통하여 본 MP·초기유동관리 활동의 성공 측면에서 중요하다고 여겨지는 몇가지 항목에 대해 적어 보면 다음과 같으므로 참조한 후 TPM 추진 회사에서 도움이 되었으면 한다. 첫째, 추진체계 상에서 계획(설계) 부문, 생산기술 부문, 사용 부문, 품질관리 부문, 보전 부문 등이 각각 역할 분담을 명확히 하고 협조 체제 아래 추진되도록 하는 점이다. 초기유동관리는 설계와 운전, 보전의 중첩 부문이 되는 활동으로 주관 부서(통상 생산기술 조직에서 담당함)가 정해지면 관련 부서의 유기적 협력 및 정보 교류를 통한 부문 간에 걸쳐진 문제점에 대한 사전해결을 위해 공동노력하는 것이 중요하다고 본다. 둘째, 초기유동관리의 지정과 해제를 명확히 정하여야 한다는 점이다. 초기유동관리 지정 시점에서 생산능력이나 고장정지율, 고장강도율 및 불량률 등에 대해 해제 항목을 미리 지정하여야 한다는 점이다. 셋째, 설계의 기준화가 중요하며, 신제품 개발및 제품 개량이나 신설비 설치 및 설비 개조에 신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성, 융통성, 작업성 및 자주보전성 등이 원활히 반영되지 않는 것은 기술 및 MP정보의 축적과 傳承의 미비가 가장 큰 요인이라고 생각할 수 있으므로 기존 설비의 개선 정보에 대해 향후 신설비 설치시나 라인이나 설비의 대 改造 등에 축적된 정보를 MP·초기유동관리 활동에 잘 활용하기 위해서는 평소에 이러한 정보들을 모니터링할 수 있는 체계화에 따라 MP정보의 MP설계 기준화가 중요하다고 본다. 넷째, 디버깅 체크리스트(설계단계에서는 DR체크리스트라고 하기도 함)의 합리적인 사전 준비를 들 수 있다. 정상가동중 트러블을 미리 방지하기 위한 효과적인 수단으로서는 MP설계 기준에 따라서 설비의 계획, 설계, 제작, 설치, 시운전, 초기유동관리의 단계별로 만들어진 디버깅 체크리스트에 의한 설계자의 자주 체크와 관계자에 의한 디버깅을 빼놓을 수 없다. 그러나 이 같이 미리 준비된 표준적 체크리스트의 활용만으로는 디버깅이 불충분하고 단계별로 체크 내용과 대책 결과를 다시 검토하고 트러블의 가능성을 추정하여 다음 단계에 중점적으로 체크해야 할 항목을 정리함으로써, 표준적인 체크리스트로는 커버할 수 없는 그 설비 고유의 항목을 보충하여 더욱 합리화 하도록 한다. 다섯째, TPM 활동의 관련 기능인 개별개선 활동에 의한 개선사례의 MP정보화로서 TPM 활동을 통한 개선사례 Sheet, 개별개선 실시보고서, 개선 OPL 등의 개별개선 실적을 MP정보로서 축적하여 향후 신설비 설치시나 Line 및 설비의 개조에 적극적으로 활용하도록 한다.
▷ 참고 문헌 Ⅰ. 국내 문헌 (1) 권오운, MP·초기유동관리활동, KSA 공장혁신지, 1997. 2 (2) KSA(역)·JIPM(편),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(가공조립편)」, KSA, 1996 (3) KSA(역)·JIPM(편),「생산혁신을 위한 신TPM전개프로그램(장치공업편)」, KSA, 1996 (4) 中嶋淸一, 최고경영자를 위한 경영혁신과 TPM, KSA 역, 1996 (5) KSA(편)·나까지마 세이치(저),「경영혁신과 TPM」, KSA, 1996 (6) KSA(역)·小澤正義(저),「TPM을 활용한 TQC의 성과」, KSA, 1992
Ⅱ. 일본 문헌 (1) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-加工組立編, Tokyo, 1992 (2) 日本プラントメンテナンス 協會(JIPM), 新TPM展開プログラム-裝置工業編, Tokyo, 1992 (3) 日本プラントメンテナンス協會(JIPM), 설비관리편람, p.53, Tokyo, 1992 (4 鈴木德太郞, TPM の新展開", JIPM, 1989
Ⅲ. 歐美 문헌 (1) JIPM, TPM Instructor Course Text Book : English Version, JIPM, Tokyo, 1998 (2) Suzuki, D.T.R., New Deploying Methodology of TPM, JIPM, Tokyo, 1989 (3) Takahashi, R., "New TPM Deploying Program for the Production Innovation": Plant version, First edition, JIPM, Tokyo, 1992 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
/이론사이클타임)
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