[펌] 고장 '0'의 설비 만들기

[펌] 고장 '0'의 설비 만들기

[출처] [펌] 고장 '0'의 설비 만들기|작성자 cschoii

 

작금의 우리 산업의 모습은 상당한 치료를 요하고 있는 환자의 상태라고 판단된다.
단순 비교를 통해서 비교를 해도 생산성의 경우 미국의 1/2, 일본의 2/3밖에 되지 않는 상황, 또는 불안정한 노사 관계, 경제 회생의 발목을 잡는 정치권, 비싼 인건비, 별로 나아지지 않는 품질과 가격 관리 체계, 비효율적인 설비관리 등의 상황을 보노라면 우리 경제의 앞날을 보는 것 같아 참담한 심정이다.

우리 경제는 이제 어느덧 40여년의 풍상을 ‘도입기’, ‘성장기’를 거쳐 ‘성숙기’나 ‘쇠퇴기’로 접어들고 있다. 과거의 두자리수 성장은 이제는 불가능할지도 모르는 시점이다. 일본의 10년간 장기 불황을 통해 ‘마른 수건을 짜서 물을 낸다’는 kaizen(개선)의 의미를 되새겨 보아야 할 시점이다.

각 분야별로 전개할 내용은 많지만 저성장 시대의 효율적인 설비관리 방안에 대해서만 이야기를 하고자 한다.
필자는 국내 생산업체의 설비효율 향상을 위한 컨설팅(TPM)을 하면서 각 업체들이 얼마나 설비에 대해서 무지하고 관리를 소홀히하는지를 보아 왔다. 설비투자 비용은 막대하고 그 가격이 모두 제품의 제조원가에 반영됨은 물론이다. 또한 대부분의 제품들이 설비를 통해서 만들어지고 있기 때문에 효율적인 설비관리 없이 제품의 품질 운운하는 것은 바보스러운 행위라고 아니할 수 없다.

생산현장을 방문해서 진단을 하다보면 먼지에 덮여 있는 부분, 기름이 새고 있는 유압 UNIT, 늘어진 체인, 비명을 지르며 돌아가는 모터류, 작업자와 공무는 무엇을 먼저 해야할지 몰라 우왕좌왕하고 있는 모습들이 우리 현장의 참 모습인것 같다.
설비는 당연히 고장이 날 수 있다는 사고 때문에, 생산이 바빠서 등의 이유로 본인들의 비효율적인 설비관리를 합리화시키고 있다
모든 제품들의 생산성, 품질등은 설비가 고장이 나지않고 규정된 운전조건을 준수하면서 관리가 수반될 때 비로소 확보되는 결과물이다.
설비의 고장을 ‘0(제로)’화 해야 한다. 이것은 불가능이 아니다. 다만 노력을 하지 않을 뿐이다. 아래에서 얘기하는 사항을 현장에서 실행할 수 있다면 저성장 시대인 현실이지만 능히 극복을 할 수 있으리라 확신하며 대책을 전개하고자 한다.

설비 고장 ‘0(제로화)’를 위한 5가지 대책
본래 설비 고장의 의미는 사람이 고의로 설비에 장애를 일으키는 행위라고 우리 컨설턴트들은 규정하고 있다. 그러니까 설비의 고장은 설비 본연의 메커니즘(mechanism)에서 발생되는 것이 아니라 사람의 관리 소홀로 발생한다는 것을 알 수 있는 대목이다.

설비의 기본조건을 정비
설비의 기본조건은 닦고, 조이고, 기름칠하는 것이다. 먼지나 오염물에 덮여 있는 설비, 기름이 새는 설비는 누구도 가까이 하지 않는다. 깨끗하고 청결한 설비를 누구나 선호하면서도 우리 현장의 설비들이 본연의 모습을 유지하고 있는 경우는 드물다.

또한 설비를 구석구석 닦으면서 설비의 문제점을 찾고 사전에 조치하는 점검의 기능을 가지고 있음은 물론이다. 설비의 효율을 높이려면 일단 청결하고 깨끗이 유지되어야 한다.
설비청소를 통해서 설비에 잠재된 결함을 현재화시키고 이 결함이 커지기 전에 조치할 수 있는상황을 만들어 나가야 한다. 설비 청소의 중요성이 여기에 있다.

또한 설비 고장은 설비에서 발생하는 것이 아니라 그것을 구성하고 있는 부품단위 1개에서 발생하는 것이므로 1개의 볼트, 너트의 이완이나 유격, 흔들림, 마모, 변형등을 묵과해서는 안된다. 이렇게 조이는 행위는 설비 결함이 커지기 전에 사전에 조치하는 기능을 가지고 있다. 설비에는 회전, 습동부를 비롯하여 윤활이 필요한 여러가지 부품들이 많이 붙어 있다. 이것들을 적절히 급유하고 올바르게 윤활을 해주지 않으면 회전, 습동부 공압, 제어계의 동작정도를 저하시키고 진동, 과열, 마모, 소음, 고착등의 고장·불합리를 일으켜 설비의 열화를 촉진하게 된다. 설비의 급유는 열화를 방지하고 신뢰성을 유지하는데 가장 중요한 전제 조건 중의 하나다.
우리가 현장에서 설비의 3대 기본만을 제대로 정비한다면 고장의 80%는 감소할 것이다.

설비의 사용조건을 준수
설비와 그것을 구성하는 부품 등은 어떤 일정한 허용범위나 한계를 갖고 있는 사용조건 아래 기능하도록 설계되어 있다.

예를 들어 유압계의 경우 작동유의 온도, 압력, 양, 산화도, 이물 혼입 등의 사용조건이 준수되어야 하며 계기·제어계에서는 온도, 습도, 먼지, 진동, 충격, 부식성 가스 등의 사용조건이 충족되어야 하고 센서류의 경우에는 조립방법, 위치, 접속형태 등의 사용조건이 준수되어야 한다.
그러나 우리 현장의 경우 대부분은 설비의 사용조건을 모르거나, 지켜지지 않거나, 완전히 잊어버린 경우도 흔히 보게 된다.
설비의 사용조건을 지키지 않고 또 그것을 모르고서 설비를 운전하고 있는 것은 무의식 중에 설비를 강제로 열화시키고 있는 행위이다. 결국 매일 조금씩 설비를 파괴하는 행위이다.

설비의 진행된 열화를 복원
대부분의 설비는 구성되어 있는 부품, 부자재의 강도, 정도의 밸런스를 고려하여 설계되어 있다. 열화의 복원이란 이 설비 전체의 밸런스를 복원시키는 것을 의미한다. 설비에 있어 충분한 열화를 복원하지 않고 전문적 지식이나 기술을 만족할 만큼 가지고 있지 않는 사람들이 단순한 발상으로 설비를 대한다면 큰 성과를 기대하기 어렵다.

설비 설계상의 약점을 개선
약점 없는 설비는 없다. 우리는 설비에 대한 지식, 부단한 연구 등을 통해 설비를 이해하고 구조상 불합리한 부분 등을 파악하여 지속적으로 약점을 개선하여 자사의 생산 환경에 적절한 설비로 바꿔 나간다.

운전자와 보전자의 기능을 향상
우리 현장의 설비 운전자나 보전자들의 기능은 그다지 만족할 만한 수준이 아니다. 그 이유는 각 업체들이 기능을 높이기 위한 교육 프로그램이나 강사등의 기능을 가지고 있지 않고 있으며, 경영자들은 당장에 생산에 투입하는 것이 능사라고 생각하고 있다. 현재의 작업자나 보전맨들이 어느 정도의 수준인지 파악하지 않고 있다. 또, 현장의 지식이나 기술을 전수해주지 않는 풍토를 가지고 있으며, 각종 기록이 관리가 안되어 활용할 수 없다. 이러한 여러가지 이유로 인하여 우리 제조업체의 기능은 아직 의심할 만한 수준이다.
위에서 언급한 5가지 조건이 현장에서 반영되고 추진된다면 설비의 고장은 ‘0’화 될 수 있다.

자주보전과 전문보전의 역할 구분
설비 운전자들은 종래의 설비운전, 조작기능에다가 기본적이고 일상적인 설비의 유지, 관리를 담당해야할 상황이다. 설비 운전만 하는 것이 운전자의 역할이 아닌 것이다. 이것을 운전자에 의한 자주보전이라고 하며 그 영역으로는 설비의 기본 조건을 유지, 설비의 사용조건을 지키는 것, 외관 점검으로 열화를 발견, 설비의 보전 기능·기술을 높여 나가는 것 등을 들 수 있고, 이러한 활동을 운전자에 의한 자주보전이라고 한다.

한편 보전자들은 현재의 단순 고장 수리에 치중했던 관행에서 탈피하여 보다 고도의 보전활동을 하여야 하는데 이것을 ‘전문보전’이라고 하며 그 영역으로는 자주보전 활동을 기술적으로 지원하며, 점검, 검사, 진단, 분해수리등에 의해 확실히 열화를 복원하는 것, 설계상의 약점을 밝혀내어 사용조건을 명확히하고 올바르게 설비를 개선하는 것, 보전기술, 기능을 향상시키는 것 등을 들 수 있다.

보전 형태의 영역과 범위
관리대상이 되는 전 설비에 대하여 계획보전을 적용하여 중요도에 따라 PM설비와 BM설비로 구분하여 그에 상응하는 보전을 행하는 것이 계획보전이며 고장 ‘0’를 목표로 한다. 설비의 라이프사이클에 있어서 설비 자체의 가격이나 보전·유지비의 저감, 설비의 열화에 의한 손실의 총비용을 인하하여 생산성을 높이는 것이 중요한 과제이다.

보전 활동의 분류
- 예방보전(PM : prenentive-maintenance)
예방보전에는 정기보전(time base maintenance)과 예지보전(predictive-maintenance)이 있다. 정기보전의 대상으로는 주기를 설정하기 쉽고 분산이 적은 물품, 점검하지 않고 주기적으로 교환하는 것이 유리한 부품으로 가격이 싼 부품 등이 이에 해당하고 예지보전의 대상으로는 열화의 상태를 조사하기 위한 진단이나 점검을 통해 사전에 상태를 파악하고 조치를 행하여야 하는 물품으로 가격이 비싼 물품, 열화 경향이 일정치 않고 주기가 정해지지 않는 것, 문제 발생시 커다란 위험을 초래할 수 있는 물품을 대상으로 한다.
- 개량보전(CM : corrective-maintenance)
수명이 짧은 부품이나 고장빈도가 높으며 수리시간이 길고 모든 것에 미치는 영향이 큰 부분을 대상으로 하여 구조적으로 형상, 재질, 동작 방법, 구조등을 변경하여 해결하려는 보전 활동이다.
- 사후보전(BM : breakdown-maintenance)
고장이 나고 나서 수리를 행하는 것이 유리한 경우 적용되는 보전 방법으로 고장이 나도 다른 것에 미치는 영향이 미미한 경우, 열화 경향의 분산이 크고 점검, 검사가 불가능한 것 등을 대상으로 하는 보전 방법이다.
- 자주보전(AM : autonomous-maintenance)
현장의 운전자에 의해 설비의 자주적인 기준 설정과 방법에 의거하여 7단계로 정리된 체계적이고 효과적인 활동 방법에 의해 진행하는 관리다. 설비의 보전 방법을 운전자에 의한 자주보전이라고 한다.

설비의 보전과 비용과의 관계
설비를 통해서 발생되는 비용은 크게 보전비용과 고장으로 인한 손실비용으로 구분한다. 아래의 그림은 그 양자의 관계를 표시한 것이며 보전비용에 따라 정기 보전과 예지보전의 주체를 명시한 그림이다.

설비효율 향상 활동을 추진한 기업의 성과 사례
<그림 3>은 국내 기업의 TMP활동 지도를 통해 나타난 성과를 그래프로 나타낸 것이다. 그래프에서 보듯이 설비종합효율이 도입 전보다 60% 이상 향상되고 인원이 감소한 상태에서도 매출액을 늘려가는 모범적 사례라고 할 것이다.
IMF 와중에서도 종업원에게 300%의 특별 상여금을 지급할 수 있었던 것은 이러한 활동이 과거부터 지속돼 왔기 때문에 가능한 일이었다.
우리가 효율적인 설비관리 활동을 통해 성취하려고 하는 것은 크게 3가지라고 할 수 있다.
첫번째는 설비 종합 효율의 향상이다.

이것은 설비의 시간적인 로스, 성능의 로스, 불량의 로스를 다 감안하여 효율로 나타낸 지표이므로 설비에 있어서는 가장 중요한 지표이고 효율이 향상된다는 의미는 기존의 공장 건물과 인원설비만으로도 효율 증가분 만큼의 공장을 추가로 확보하는 것이 되기 때문이다. 두번째는 MTBF(mean time to failure : 평균 고장 간격)지표이다. 고장 간격을 얼마나 늘려 갈것인가가 그 기업의 설비 효율에 큰 영향을 주기 때문이다. 세번째는 MTTR(mean time to repair : 평균 수리 시간) 지표이다. 이는 그 회사의 보전력을 평가해 주는 지표이다. 즉, 얼마나 빠른 시간내에 고장 수리를 실시하여 가동할 수 있도록 하는가를 나타낸 지표이다.

국내외의 수많은 업체를 교육,지도하면서 느낀점은 현장의 개선에는 ‘왕도가 없다’는 것이다. 현장에서 얼마나 기본을 지키고, 많은 땀과 정열을 쏟아 부었는가가 그 기업의 살길이고 추구해 나가야 할 방향일 것이다.
아무쪼록 우리 기업이 처한 현실이 어렵다고는 하지만 확신을 가지고 지금부터라도 차근히 준비를 해 나간다면 능히 이 경제 위기를 슬기롭게 극복해 나갈 수 있을것이다.

위기이기 때문에 더욱 움츠러 든다면 아마도 희망은 더욱 적어질 것이다. 우리는 지금 고도 성장을 진행해 나가는 과도기에 있다. 중국의 태풍, 침체된 국제 경기의 장기화, 불안정한 노동시장, 지연되는 구조조정 등이 우리의 경제 현실을 어렵게 하고 있으나 우리 제조업체들은 더욱 분발하여 기본을 만들어 준수하고 철저하게 낭비를 줄여가며 효율적인 설비의 구현을 위해 노력해 나간다면 그다지 어려운 일도 아니라고 생각한다.

[출처] [펌] 고장 '0'의 설비 만들기|작성자 cschoii