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 용사처럼 플레이하고 신사처럼 행동하라. 즐기는 것이 바로 이기는 조건이다. 아침에 자신을 얻었다고 생각하면 저녁에 자신을 잃게 한다...., 골프와 관련된 명언들이다.
각종 클럽을 사용해 넓은 코스에 설치된 각 홀에 공을 쳐 넣어 타수로 승패를 겨루는 경기. 골프의 사전적인 의미다. 골프의 역사는 의외로 깊다. 로마시대에 이미 깃털을 넣은 가죽 볼을 끝이 둥근 나무로 날려 보내는 게임이 있었으며, 이 게임은 영국, 프랑스, 네덜란드 등으로 전파되면서 전원을 거닐며 클럽으로 볼을 치는 경기로 발전했다.
골프의 발상지는 스코틀랜드라는 것이 유력하지만 언제, 어디서 시작됐는지 분명치 않다. 하지만 15세기경 지나치게 성행하면서 전쟁에 필요한 궁술 훈련을 게을리 해 국방적 문제가 된다고 생각해 1457년 스코틀랜드의 제임스 2세가 제14회 의회에 골프금지령을 제정했다고 알려지고 있다.
국내에 골프가 처음으로 소개된 것은 1900년 정부의 세관원으로 고용된 영국인들이 경기장을 만들어 경기를 한 것에서 비롯된 것으로 알려지고 있다. 1937년 조선골프연맹이 창립됐고, 1941년 연덕춘이 26세 나이로 한인으로는 처음으로 일본 대회에서 우승을 차지했다.
이후 1986년 아시안게임에서 정식종목으로 채택됐으나 사치성 오락으로 인식돼 대중성을 얻지는 못했다.
지난해 골프장 방문인구 전년대비 7.9% 증가
하지만 골프는 절망과 좌절에 있는 대한민국 국민에게 희망과 용기를 주기도 했다. 지난 1998년 박세리 선수가 양말을 벗고 맨발로 공을 치는 악전고투 끝에 우승하는 모습은 IMF 구제금융으로 실의에 빠진 국민들에게 하면된다는 메시지를 줬다.
이 일을 계기로 그동안 일반인과 멀리 떨어져 있던 골프는 대중에게 좀더 친숙한 스포츠로 다가갔다. 골프 인구도 전체적으로는 꾸준히 늘고 있다. 지난해 국내 골프장에 입장해 골프를 즐긴 사람은 연인원 2,400만명에 이르는 것으로 나타났다. 이는 2007년 2,222만 1,600여명에 비해 7.9% 늘어난 수치다.
한국골프장경영협회가 회사원사 가입 골프장을 비롯해 전국 6홀 이상 대중 골프장까지 포함해 조사한 자료에 보면 2008년말 현재 운영중인 전국 골프장 310개소를 이용한 고객은 모두 2,398만 2,000여명으로 조사됐다.
다만 신규 인구 유입 속도는 점차 완화되고 있는 모습이다. 이는 최근 경기가 급속도로 악화되면서 시간과 비용이 많이 들어가는 골프를 시작한다는 것이 현실적으로 어렵기 때문이다.
업계 관계자는 “지금까지 신규로 진입하는 인구는 젊은 층이 많았는데 이들 대부분은 아직 경제적인 여유가 없고, 최근 경기악화로 인한 취업 어려움 등 여러 이유로 골프하는 것을 주저하고 있다”고 말했다.
하지만 골프는 인맥과 비즈니스에 있어서 중요한 역할을 하는 긍정적인 요소가 있어서 전체적인 인구는 꾸준히 증가하고 있다. 이는 자연 속에서 충분히 걸으면서 운동하기 때문에 직장인들이 선호하고, 특히 여럿이 팀을 이루어 게임을 하는 동안 많은 대화를 나눌 수 있는 장점을 갖고 있기 때문이다. 아울러 골프에는 인생의 철학이 담겨 있다고도 하는데 욕심을 내면 원하는 곳으로 공을 보내기 힘들고, 한 목표를 향해 조금씩 달려가는 과정에서 벙커 등 장애를 극복하고 공을 홀에 넣는 것이 인생의 과정과 비슷하다는 것이다.
용품시장 연 2조원대 규모
골프 인구가 늘어나면서 관련 시장도 적지 않은 규모다. 골프와 관련된 직간접적인 시장은 골프 용품, 회원권, 연습장, 여행 등 다양하다. 이 가운데 골프의 가장 기본적인 도구라고 할 수 있는 용품시장은 국내의 경우 약 2조원대 시장을 형성하고 있다. 클럽이 5,000억원, 의류 1조 2,000억원, 액세서리가 나머지 금액을 차지하고 있다.
전세계 시장에서도 한국은 미국, 일본에 이어 3대 시장에 들어갈 정도로 규모가 적지 않다. 따라서 국내에서 활동하고 있는 골프 용품 메이커들은 다양하다.
우선 클럽의 경우는 테일러메이드, 나이키, 캘러웨이, 타이틀리스트, 던롭, 클리브랜드, 미즈노, 야마하 등 일본과 미국업체가 각축을 벌이고 있다. 의류의 경우는 아디다스, 핑, 닥스, 나이키, 잭니클라우스, 르꼬끄, 빈폴, 이동수, 김영주 등 외국업체와 국내업체가 경쟁을 벌이고 있다. 신발의 경우는 아디다스, 나이키, 풋조이, 잔디로 등이 경쟁하고 있다.
한편 클럽의 주요 생산국가는 미국, 일본, 중국 등이다. 미국과 일본은 북미와 아시아를 대표하는 시장으로 각각 클럽에 대한 스펙이 다르다. 이는 서양인과 동양인의 체형이 다른 것을 반영한 것으로, 다른 스펙을 적용하고 있다.
세계 제조업의 공장이 중국으로 이전함에 따라 클럽도 최근에는 중국에서 생산되는 양이 증가하고 있다. 중국에서 생산되는 형태는 크게 2가지다. 먼저 미국, 일본 스펙에 맞게 완제품을 만들어 공급하는 형태다. 나머지는 각국 스펙에 맞게 부품을 만들어 현지 조립라인에서 완성하는 형태이다.
업계 관계자는 “과거에는 소비지에서 직접 제품을 생산하는 경우가 많았지만 최근에는 중국에서 생산하는 양이 늘어나고 있다”며 “이는 수작업 공정이 많은 클럽의 특성상 인건비가 차지하는 비중이 많은데 이 인건비를 줄여 가격 경쟁력을 높이기 위해 중국에서 생산하는 비중이 느는 것”이라고 밝혔다. 하지만 시장에서는 중국산에 대한 신뢰도가 크지 않기 때문에 일부 업체는 미국이나 일본의 선진화된 생산라인을 그대로 중국에 적용해 제품에 대한 신뢰를 높이기 위해 노력하고 있다.
대부분 수입업체, 리드타임 길어
골프 용품의 원재료 조달에서 최종 소비자까지의 흐름은, 디자인 등의 신제품 개발 소요 시간을 제외하고 약 6~9개월의 시간이 걸린다. 제품이 시장에서 팔리는 수명은 약 6개월 미만이다.
업체마다 약간의 차이가 있긴 하지만 다음과 같은 제품 라이프 사이클을 갖는다.
△신제품 개발 발표, 시장 출시 예정 발표 △시장 상황, 가격대 고려해 수요/판매 예측 △6개월전에 자료 전송 △발주 △3개월 후 제품 도착 △시장 출시 △판매 △신제품 출시 계획 △가격 인하 등의 프로세스로 진행된다.
골프 물류의 특징을 얘기한다면 한국의 경우 시즌을 많이 탄다. 3월에 시즌이 시작되기 때문에 2월, 3월에 신제품을 발표한다. 또한 하반기 6월, 7월에 신제품을 추가로 출시한다.
이처럼 시즌별로 상품의 출고가 다르기 때문에 물류도 여기에 맞춰 시즌을 탄다. 즉 겨울에는 한산한 편이다. 하지만 동남아로 골프 여행이 활발했던 경우는 비교적 겨울에도 시장은 괜찮은 편이었다고 한다.
또한 대부분의 메이커가 해외업체이기 때문에 생산에서 소비자 공급까지 리드타임이 대체로 길다. 특히 의류는 국내업체가 생산하는 제품과 해외 라이선스를 갖고 국내에서 생산하는 제품이 일부 있어서 리드타임이 길지 않는 것도 있으나, 해외에서 수입하는 의류는 리드타임이 길다. 클럽은 거의 대부분 해외 공장에서 생산한 이후 국내로 반입되기 때문에 리드타임이 길다.
의류는 봄과 여름, 가을과 겨울의 두 시즌으로 구분한다. 골프용 의류도 시즌이 지나면 일반 의류시장처럼 제값을 못 받는다. 따라서 수입업체의 경우 수요예측이 무엇보다 중요하다. 대박 제품은 추가 공급이 불가능하고, 판매가 부진한 제품은 상설 판매장으로 넘겨야 하기 때문이다.
물류는 토탈 아웃소싱보다는 단위별 아웃소싱이나 자가물류가 대부분이다.
기업 소개│테일러메이드 아디다스골프
전세계 골프업계 부동 1위, DHL이 한국물류 대행
올해 1월 김포공항에서 인천공항으로 물류센터 이전
테일러메이드는 미국에서 메탈 헤드 드라이버를 처음으로 개발한 개리 아담스가 설립한 회사로, 1979년 스틸메탈 우드를 PGA 머천다이즈쇼에 출품하면서 골프업계의 혁명적인 이정표를 세운 이래, 줄곧 전 세계골프업계에서 부동의 1위를 지켜온 글로벌 토탈 골프용품 브랜드이다.
1999년 11월에 설립된 테일러메이드코리아는 2002년 아디다스골프 브랜드와 통합하면서 골프업계 선두주자로서의 위치를 굳게 지켜나가고 있다.
토탈 골프 브랜드로서 당연히 골프용품의 전 Line-Up을 매년 새롭게 선보이고 있으며, 테일러메이드 드라이버, 우드, 유틸리티, 아이언, 퍼터 등의 전체 클럽류와 아디다스 골프로 출시되고 있는 의류, 골프화, 및 골프관련 액세서리 등을 제작 판매하고 있다.
2012년까지 클럽·의류 매출 6대 4 달성 목표
명실공히 전세계적인 골프 메이저 브랜드인 테일러메이드-아디다스골프사는 2009년 기준 7년 연속 PGA투어 드라이버 클럽 사용률 1위를 고수하고 있다. 아디다스, 나이키, 풋조이등 3대 메이커가 엎치락 뒤치락하는 골프화도 지난해에는 1위를 차지했다.
지난해 약 800억원의 매출을 올린 테일러메이드코리아는 매출의 80~90%를 차지하는 클럽의 비중을 점차 낮추고 대신 의류 부문 매출을 높인다는 계획이다. 구체적으로 2012년까지 클럽과 의류 및 용품의 매출 비중을 60대 40으로 간다는 전략이다.
이는 클럽 시장이 이제 어느 정도 포화가 됐기 때문으로, 대체 시장을 찾겠다는 구상이다. 또한 클럽은 선두권에 있는 각 메이커의 기술력이 거의 평준화되어 차별적인 경쟁요소를 찾기 쉽지 않기 때문이다. 하지만 테일러메이드 박윤규 이사는 “올해 3월 테일러메이드가 혁신적인 신제품을 출시하면 상황은 달라질 것”이라며 새로 출시되는 제품이 경쟁사에 비해 기술력이 한단계 높은 제품임을 내비쳤다.
클럽의 기술력 격차가 크지 않음에 따라 테일러메이드는 의류 부분을 정책적으로 강화하고 있는데 눈에 띄는 것이 신제품 개발과 인수 합병을 통한 시장 확대이다.
먼저 신제품은 땀은 배출하고 외부 습기 유입을 막는 기능성 의류를 통해 젊은 층을 공략한다는 방침이다.
지난해 인수한 애시워스를 통해 2010년부터 다양한 제품군을 선보일 예정이다. 애시워스는 미국에 기반을 둔 골프브랜드로 인지도가 꽤 높다. 최근까지 국내 의류 대기업 L사가 유통을 맡았다.
테일러메이드는 이 애시워스를 이용, 필드에서 입는 의류뿐만 아니라 일상복으로도 입을 수 있는 케주얼 정장, 스포츠 웨어 등 다양한 제품을 생산할 계획이다. 특히 국내 시장에 맞도록 시스템을 갖추고, 시장의 빠른 대응을 위해 60% 이상을 로컬 소싱으로 생산한다는 계획이다.
2005년부터 물류아웃소싱 시작
한편 테일러메이드는 미국, 일본, 중국, 대만 등에 생산거점을 가동하고 있다. 미국은 북미, 유럽 등으로 물량을 공급하며, 일본은 아시아 및 호주 시장에 제품을 공급한다. 중국은 완제품을 생산하기도 하지만 미국, 일본에서 완제품을 만들 수 있도록 반제품을 생산해 보내는 역할을 한다.
한국 내 제품 공급은 법인이 생기기 이전부터 에이전트를 통해 이루어졌었다. 그러다가 1999년 한국법인이 만들어졌다. 한국진출 초기에는 자가물류를 했다. 물량이 많지 않아 창고도 별도로 갖추지 않고 사무실 한쪽에 창고를 만들어 운영했다. 이후 2000년 10월 서울 영등포 서영물류에 창고를 임대해 2005년 9월까지 물류를 운영했다.
물동량이 꾸준히 늘면서 보다 큰 규모의 창고가 필요해지자 테일러메이드는 2005년 10월 김포공항 인근에 물류센터를 임차하고 자가물류를 3자물류로 전환했다. 3자물류 대행사는 DHL이었다.
물류센터 확장 이전에 대해 박 이사는 “클럽뿐만 아니라 많은 부피를 차지하는 신발, 의류, 가방 등의 매출이 지속적으로 늘어나 보관공간이 많이 필요하게 됐다”고 말했다. 또한 3자물류 도입에 대해 “시즌 기간과 시즌 아웃 기간 동안에 물동량 편차가 발생하는데 기존에는 여기에 맞춰 탄력적인 인력 운영이 어려웠다. 즉 비수기에도 인력 유지를 위한 고정비가 많이 들어갔다. 이를 개선하기 위해 3자물류를 적용하기로 결정했다”고 말했다.
지속적인 성장으로 센터 공간 부족
테일러메이드는 김포공항 근처로 물류센터로 이전한 이후에도 물동량이 지속적으로 늘어 추가로 물류센터를 임차하는 등 센터 공간 부족을 계속 경험했다. 특히 2007년~2008년 당시 현재와 같은 수준의 성장률로 매출이 발생하면서 2009년 2월부터 김포공항 물류센터는 처리에 한계가 다다를 것으로 예측됐다. 그렇다고 성장률을 무시하고 무조건 대형 센터를 마련할 수 있는 것도 아니었다. 따라서 회사의 성장률을 고려한 물류센터에 대한 장기적인 대책 마련 필요성이 제기됐다.
박윤규 이사에 따르면, 시장이 성숙한 클럽 매출의 비중은 줄이고, 대신 성장 단계에 있는 의류, 신발, 가방 등의 매출 증대 계획에 따라 2005년 매출을 기준으로 기존 물류센터는 공간의 부족, 포화 상태였다. 따라서 약 40% 정도의 추가적인 공간이 필요했다.
문제는 접근성, 임차 비용, 확장성을 모두 만족할 수 있는 물류거점을 찾기 쉽지 않다는 점이다. 고객이 몰려있는 서울 근교는 고객 접근성이 높지만 보관비 비중이 높다는 문제점이 있다. 그렇다고 비용을 생각해 수도권에서 떨어진 곳에 갈 수도 없는 일.
따라서 테일러메이드는 서울/수도권에 대한 접근성이 비교적 우수하면서 임대료가 상대적으로 저렴한 인천 지역으로 물류센터를 옮기기로 결정하고, 지난 1월 인천공항 자유무역지대내에 있는 AMB 물류센터로 물류센터를 이전했다. AMB 인천물류센터는 56m의 넓은 기둥 간격, 10m 천장 높이 등으로 입주기업의 취양대로 내부를 새롭게 디자인할 수 있는 유연성을 가지고 있다. (아래 박스 기사 참조)
박 이사는 “인천공항 물류센터는 공항과 인천항이 지리적으로 인접해 있어 물류 시간 단축 및 비용 절감에 유리할 것으로 기대된다”고 말했다.
테일러메이드는 김포공항 물류센터에서 인천공항 물류센터로 센터를 이전하면서 다양한 사항을 고려했다. 기존 센터의 운영 경험을 바탕으로 좀더 합리적이고 생산적인 물류센터 운영을 위해서다.
물류센터, 공간 효율성·유연성 확보
이를 위해 우선 공간 활용을 극대화할 수 있도록 물류센터를 디자인하는 것을 중요하게 생각했다. 또한 향후 물량이 늘어날 것을 대비해 보관 공간 확대 가능성에 대해서도 염두했다. 아울러 작업자의 동선을 최소화해 주어진 시간에 최대한의 생산성을 낼 수 있도록 하는 것도 계산했다.
이에 따라 인천물류센터는 김포물류센터와 달리 다음과 같은 사항이 개선됐다.
첫째, 랙 셀당 적재량이 기존에 비해 획기적으로 향상됐다. 물류를 대행하고 있는 DHL EXEL Supply Chain Korea 박귀석 차장에 따르면, 김포물류센터의 랙 한셀의 적재량은 51% 정도로 유효공간에 절반 밖에 물량이 차지 않았다. 따라서 센터를 옮기기 전에 이 수치를 80% 이상으로 올린다는 목표를 세웠다. 센터 이전 이후 현재는 셀당 약 80~90%의 적재 수준을 보이고 있다고 한다.
이처럼 공간을 충분히 활용하게 된 것은 상품 아이템에 따라 보관 지역과 랙 사이즈를 달리했기 때문이다. 박귀석 차장은 “최고의 공간효율을 얻기 위해 김포센터에서부터 수차례 시뮬레이션을 했다”고 밝혔다.
둘째 단위 면적당 저장용량 향상이다. 김포물류센터는 랙과 랙 사이의 통로 폭이 약 2.7m였다. 하지만 인천물류센터는 통로 폭이 1.9m로 약 0.8m가 줄었다. 이렇게 통로 폭을 줄일 수 있던 것은 김포에서 사용하던 일반 지게차를 인천에서는 3방향 지게차로 교체했기 때문이다.
따라서 단위 면적당 보관능력은 높아지면서 공간은 더 적게 차지해 전체적인 보관효율이 높아졌다. 박윤규 이사는 “김포와 비교해 인천센터가 약 30% 이상 보관 능력이 향상됐다”고 말했다. 그는 “인천센터의 보관 능력을 감안하면 2011년까지 물량을 충분히 커버할 수 있다”며 “의류는 30여만 피스, 신발은 10만여족 보관이 가능하다”고 밝혔다.
랙 적치율 높이기 위해 수차례 시뮬레이션
셋째, 랙 셀 높이의 변화이다. 테일러메이드는 기존 김포센터에서 한 타입의 셀만 사용했다. 즉 셀의 높이가 제품과 무관하게 일정했다. 따라서 어떤 제품은 공간 효율이 높은 반면 어떤 상품은 그러지 못했다.
하지만 인천센터로 이전하면서 3.5m와 2.7m 2가지로 바꾸면서 적재 능력이 향상됐다. 특히 김포센터는 랙을 보관존과 피킹존으로 구분하지 않았지만 인천센터는 바닥을 기준으로 2m까지는 피킹존, 2m 이상부터는 보관존으로 활용함으로써 피킹 시간을 단축하고, 보충시에도 시간과 작업자의 이동을 최소화했다.
넷째, 창고 위치의 변화이다. 기존 김포센터는 2층에 위치해 1층에 비해 입출고 시간이 상대적으로 많이 걸리고 작업 효율성도 떨어졌다. 하지만 인천센터는 창고층이 1층이어서 입출고 시간이 단축됐다.
특히 지면과 창고의 높이가 같아 입출고 작업시 지게차가 창고 외부에서 내부로 자유롭게 드나들 수 있다.
다섯째, 메저닌 설치 유무이다. 기존 김포센터가 보관효율이 떨어졌던 것은 의류, 신발, 액세서리 등을 별도로 보관하지 않았다는 점이다.
하지만 인천센터는 여유있는 층고 덕분으로 메저닌을 설치해 공간을 합리적으로 사용할 수 있도록 했다.
박 이사는 “메저닌에는 의류 등이 보관돼 있는데, 과거 반품작업이 보관장소와 떨어진 별도의 공간에서 이루어졌던 것과 달리 지금은 메저닌 공간에서 작업을 하고, 바로 보관할 수 있어서 동선이 훨씬 짧아졌다”고 말했다.
여섯째, 작업자의 동선을 최소화했다. 입고, 검수, 보관, 피킹, 패킹, 출고 등 전체적인 물류활동이 합리적으로 이루어질 수 있도록 했다. 박 이사는 “과거 성수기때 오더가 많으면 오버타임이 발생했는데 인천센터는 김포센터에 비해 10% 이상 생산성이 높을 것으로 기대하고 있다”고 말했다.
인천센터 다양한 장점 보유
테일러메이드가 물류센터를 김포공항에서 인천공항으로 옮기면서 100% 좋은 점만 있는 것은 아니다. 가장 눈에 띄는 것은 고객에 대한 접근성이 과거보다 떨어진 것처럼 보인다는 점이다. 이는 배송비용이 증가할 수 있다는 의미이며, 배송시간 또한 늘어날 수 있다는 것을 나타낸다. 하지만 테일러메이드는 센터 이전에 따른 불리한 요소를 정책적으로 커버하고 있다.
핵심은 긴급배송의 방법을 약간 바꾼 것이다. 테일러메이드의 배송화물은 80%가 택배를 이용해서 고객에게 전달된다. 따라서 대부분의 물량을 차지하는 택배화물은 김포나 인천의 비용이 같다.
문제는 긴급배송인데, 과거 김포센터 시절에는 고객에게서 긴급주문이 들어오면 수량에 관계없이 곧바로 오토바이 퀵 서비스를 통해 물량을 배송했다. 하지만 인천에서 이런 방법으로 긴급배송을 하는 것은 비용이 너무 많이 든다.
따라서 긴급배송 방법을 조금 바꿨다. 우선 인천에서 셔틀을 이용해 김포까지 배송한 다음 거기에서 퀵 서비스를 이용하는 것이다. 물론 대리점 등 고객사에게 사전에 협조와 양해를 구했다. 김포 배송센터는 DHL의 거점을 사용한다.
박 이사는 “김포에서 인천으로 센터가 이전되면서 서울 및 서울 이남 수도권의 긴급배송 거리는 늘었으며 비용적인 측면도 인천센터에서 김포 배송센터까지 오전, 오후 셔틀 비용이 늘었다. 하지만 인천센터의 다른 장점이 더 많다”고 말했다. 또한 그는 “현재 대부분의 물량이 배를 이용해 항구로 들어오는데, 이 인바운드 물량이 인천항을 통해 수입될 경우 인천물류센터는 지리적인 접근성이 매우 유리하며, 또한 현재 인천공항을 통해 들어오는 긴급물량을 처리하는데도 장점이 크다”고 밝혔다. 아울러 그는 “인천항을 이용할 경우 부산항 이용 시보다 내륙 화물운송비가 약 1/3 이하로 줄어들고, 운송시간도 1시간 밖에 걸리지 않는다”며 “현재 부산항을 이용하지만 향후 인천항을 이용해 물량을 수입하는 것을 고려하고 있다”고 말했다.
정확한 수요예측 위해 관련 부서 긴밀히 협력
한편 테일러메이드는 제품을 수입해 국내에 공급하기 때문에 원활한 재고 공급을 위한 수요예측이 무엇보다 중요하다. 생산공장이 국내에 있다면 판매량 추이를 보고 반응 생산을 한다든지 하는 정책을 펼 수 있지만 주문 후 국내에 반입되는 리드타임이 최소 3개월 이상 걸리므로 정확한 수요예측이 필요하다.
박윤규 이사에 따르면, 테일러메이드의 수요예측은 제품이 물류센터에 도착하는 기준으로 약 6개월 전부터 시작된다. 수요예측은 마케팅, 세일즈, 오퍼레이션이 참여해 기존 판매량 데이터, 판매 시점의 프로모션 계획, 이벤트 등을 종합적으로 고려해 예상 판매량을 산출한다.
물론 이 과정에서 각 파트의 충분한 의견교환이 이루어지고, 수요예측이 공격적이거나 보수적이면 의견을 조율해 절충안을 찾는다. 이렇게 검증과정을 거친 이후에는 물류 파트가 3개월 전에 발주를 한다. 그러면 3개월 이후에 국내에 상품이 반입된다.
박 이사는 “수요예측 과정은 1사이클이 6개월, 3개월 단위로 이루어지지만, 이 사이클이 계속해서 진행되면 S&OP는 매달 이루어지게 된다”고 말했다. 즉 1월에 6개월 후의 수요예측을 하고, 2월, 3월, 4월 등에도 계속해서 6개월 후의 수요예측 회의를 하면 6개월 이후부터 매달 제품을 받는 것이다.
이러한 과정을 거쳐 주문된 상품은 물류센터에 입고되기 3일 전에 입고 예정정보를 테일러메이드가 DHL에게 최종적으로 준다.
현재 물류센터에 입고되는 물량중 약 80%는 배로, 약 20%는 항공으로 들어온다. 20% 정도가 항공으로 들어오는 이유는 긴급물량이기 때문이다. 이 긴급물량은 생산 공장에서 생산 스케줄에 문제가 발생, 오더를 내렸는데 제때 출발하지 못했거나, 물류센터에 재고가 없어서 긴급하게 오더를 내렸을 경우이다.
만약 긴급오더를 내렸는데 공장에 재고가 없다면 아시아태평양지역 다른 국가에서 재고를 공수한다. 다른 국가에서 재고를 쉽게 가져올 수 있는 이유는 아태지역 전체 재고를 공유하고 있기 때문이다.
박 이사는 “홍콩에 아시아 지역본부가 있는데, 여기에서 아태지역 각국의 재고를 파악하고 있다가 재고가 필요한 지역에서 긴급오더가 들어오면 재고 보유 국가를 실시간으로 파악해 필요한 지역에 보내주는 시스템으로 운영된다”고 말했다. 그는 “홍콩 지역본부는 2005년에 만들어졌으며, 주요기능은 아태지역의 주문 오더를 취합해 검증과정을 거쳐 본사로 보내는 역할을 하는 것뿐만 아니라 각국의 경영성과를 취합하고, 아태지역 투자와 관련된 사항도 관여한다”고 말했다.
아태지역 각국 재고 공유
물류센터에 보관된 재고는 고객의 주문과 동시에 출하작업이 진행된다. 출하 프로세스는 △고객 주문 접수 △물류 대행사와 인터페이스 △피킹 △패킹 △택배 출고 △익일 화물 도착 △시즌 off 후 반품 등의 과정으로 진행된다.
테일러메이드는 물류센터에서 출고시 오출고 방지를 위해 시리얼넘버 스캐닝과 EAN 코드 스캐닝을 실시하고 있다. 이중 시리얼 스캐닝이 2005년 클럽에 먼저 적용됐다. 시리얼 스캐닝을 도입한 이유는 오출하를 방지하기 위해서다.
통상 클럽은 드라이버, 아이언 등 아이템별로 모양이 비슷해 작업자의 피킹 에러가 발생하기 쉬운 품목이다. 따라서 피킹시 정확한 작업이 요구되며, 피킹 이후 검수를 정확히 해야 오출하를 방지할 수 있다.
그런데 테일러메이드는 과거 자가물류 당시 클럽 제품 출하시 피킹 및 검수를 수작업으로 진행했다. 휴먼 에러가 언제든지 발생할 수 있는 작업 환경이었던 것이다. 에러를 방지하기 위해서는 숙련된 작업자 투입이 필요하고, 설사 숙련된 작업자라도 반복된 작업 하에서는 언제든지 에러를 발생시킬 가능성을 안고 있었다.
이에 따라 테일러메이드는 시리얼 스캐닝을 도입해 출하시 피킹한 제품이 출고리스트와 맞는지 핸디터미널을 이용해 스캔하면서 확인할 수 있도록 했다. 특히 이 시리얼 스캐닝은 오출하뿐만 아니라 생산공장, 보관 물류센터, 출고 일자, 배송 형태, 판매 대리점, 판매 고객 등 생산부터 판매까지 이력을 추적할 수 있다.
EAN 코드 역시 오출하는 방지하기 위해 도입됐으며, 의류 등 용품에 적용됐다. 도입 시기는 시리얼 스캐닝보다 좀 늦은 2006년 6월이다.
물류비 2%대로 낮추도록 추진중
한편 테일러메이드는 자가물류에서 3자물류로 전환한 이후 다양한 개선효과를 보고 있다. 우선 재고의 정확도가 높아졌다. 박윤규 이사는 “지난해 12월 재고실사시 전체 재고 60~70억원 가운데 로스가 50만원 정도 밖에 차이가 나지 않았다”며 “파이낸스팀에서 ‘믿을 수 없을 정도로 재고가 정확하다’는 얘기를 했다”고 밝혔다.
이처럼 재고의 정확도가 높은 것은 랜덤샘플링을 통해 재고를 조사하기 때문이다. DHL 박귀석 차장은 “랜덤샘플링을 이용하면 3개월에 한번 정도 전체 재고를 모두 실사할 수 있다”고 밝혔다.
3자물류 전환 이후 또 하나 좋아진 것은 물류인력 운영의 유연성이 생겼다는 점이다. 박 이사는 “자가물류 때보다 인력에 의한 고정비용이 줄어 회사 전체적으로 비용이 절감됐을 뿐만 아니라 물류업체의 노하우가 적용될 수 있는 부분, 즉 타 산업의 KPI를 우리에게 적용할 수 있는 장점도 있었다”고 말했다.
물류아웃소싱으로 다양한 효과를 본 테일러메이드는 현재 3% 수준인 물류비를 향후 2%로 낮추는 목표를 세우고 추진중이다. 또한 드라이버 부문 1위를 몇 년째 고수하는 것처럼 물류도 최고의 서비스를 공급하기 위해 노력중이다.
아울러 물동량 증가 추이를 보면서 물류장비도 도입할 계획이다. 박 이사는 “물동량이 더 늘어 인력으로 작업하는데 한계가 생긴다면 DPS 등 장비를 도입할 생각이지만 아직은 결정된 것이 없다”고 말했다.
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