TPS연수를 다녀와서

TPS연수를 다녀와서.. -TPS

2005/02/19 10:59

http://blog.naver.com/cschoii/80010348186 

[출처] TPS연수를 다녀와서..|작성자 cschoii

 

TPS 공장 혁신 연수교육 내용 정리
ㅇ본 내용정리는 TPS 3차 교육 완료후  자체 정리한것으로서 전부서원을
교육 하기 위한 목적에서 작성된것이다.
1. 전체 정리
1) 혁신은 ----->고객중심이어야 한다 (팔릴것만 만듬)
		(참고:손해를 보면서 팔때에는 고객이 아님)
	----->철저한 이익 중심이어야 함.
		(이익=판가-원가의 개념 정립)
2) "일" 이란 : 고객이 있는것
3) Moral 훈련의 중요성
(1) 자심감 있는 목소리
(2) 행동과 보고를 민첩 하게
(3) 높은 목표 도전
4) 7대 낭비를 없애라
(1) 과잉 생산의 낭비 (우리만의 중심사고,LOT 생산시,후공정을
	고려 하지 않음. 특히 야간에 과잉 생산을 함.
(2) 운반의 낭비 (만든곳과,사용처의 위치 차이로 발생)
(3) 재고의 낭비 (과잉능력,후공정 이상발생,후공정 Neck,예측시)
(4) 동작의 낭비 (설비및 인원;특히 양손 사용 未 사용시)
(5) 불량의 낭비 (제품,종판 등)
(6) 대기의 낭비 (감시하는일,시간의 대기,전공정의 Error)
(7) 가공의 낭비 (낭비 그 자체)
5) 개선의 "혼"
(1) 알려면 철저히 알아라(철저한 지식)
(2) 알았으면 행동으로 성과를 내어라
(3) 지속성을 갖추기 위한 System을 갖추어라 (절대 원위치 되지 않게)
6) 知 ---> 覺 ---> 行
7) Profit management를 하라
8) Rule을 정해놓고 지켜라
9) 지속성을 가져라 (Toyoda 50녀의 역사)
2. 현장 견학 소감
1) 개요
ㅇ공장 소개 : TOYODA의  TSUTSUMI(堤工場) :TOYODA 전체 9(7)개중 1개
ㅇ1970년도에 생산개시이후, 현재 5300명 2교대근무,1400대/일 생산함.
ㅇ공장 부지 : 34만평
ㅇ조립공장(Tour): 1400명 인원 2교대 근무 (2000여점 부품 조립)
ㅇ세계 25개국 41개 공장 보유
2)인재 교육 : 전문 교육 습득및 합격후 현장 근무 (지식및 제도 갖춤)
3)Instruction Sheet (지시 삐라) : 1개 line에 다품종을 생산 하기 위하여
본넷트에 숫자,부품의 종류등을 기록관리
4)"간판" : 필요한 부품을 필요한 시기에 필요한 장소에 공급하기 위한 System.
5)Call S/W : Error발생,품질문제,기타문제 발생시 잡아당김
(Andon-system : 고장난 위치,시간 상태를 전체 파악 가능)
6)People friendly Production Line (종업원의 Idea)
-->부품대차와 조립차가 동시에 움직임으로 낭비 줄임,편리,인간성회복)
7)"Raku,Raku seat" (앉아서,자량외부,내부 조립함:Idea 장관상 수상)
8)자동차문을 최조확인후, 제거된 상태에서 전체 조립후 최종 Line에서 문을 조립
(열고,닫고의 비효율성 제거:doreless assembly mrthod)
9)"좋은품질,좋은 사고"--->창업시 슬로건으로 공장 중앙통로에 설치
10)1951년 부터 제안제도 시행:63만건/전체 (12건/인)제안하여 --->96% 체택됨.
(500엔 ~ 20만엔까지 포상함)
11)Robert작업은 : 냄새(유리창Bonding,중량운반등에 적용함)
12)견학자 안내방송및 Good Air-con System.
13)모든 부품상자에 간판설치 (사무용품까지 적용)
14)작업분석을 위하여 작업자의 내용을 8시간동안 비디오로 측정/분석
15)평균 연령 : 37.4세
16)여사원 비율 (전체의 10%정도)
17)도요다 회관건립:미래의 고객에 대한배려, 모든차량 시승 (1억원/대)
18)협력업체가 직접 지게차로 하역후 필요 Line에 공급.
19)기후차체 공장에는 "수위"가 없고, TOYODA 공장에도 1명이 간단히 인사정도 실시
20)재고 차량이 3대 밖에 없다 (현대 자동차의 비교?) [출처] TPS연수를 다녀와서..|작성자 cschoii